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护理推行6s管理的总结（通用10篇）
总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况进行分析研究，做出带有规律性结论的书面材料，它是增长才干的一种好办法，为此要我们写一份总结。那么你真的懂得怎么写总结吗？下面是小编整理的推行6s管理的总结，希望对大家有所帮助。
护理推行6s管理的总结 1
回想起6S推进工作，感觉时间就像脱缰的野马，转瞬间11个月过去了，在生产厂区处处都留下了6S的足迹。
一、定制管理
从公司6S管理项目启动至今我们接触最多的也就是定制管理了。
在定制管理中，我们共完成了包括物料、工具、衣柜、消防器材、桌面、抽屉、取样桶等在内的8余项工作。在此过程中，我分厂员工紧跟公司6S精神，在分厂领导的带领下，通过物资分类，整齐摆放，遵循取用便捷，账、物、卡相符的原则进行改善。改善过程中，分厂兼职推进员付小军，专职推进员韦志辉多次为制作标识加班至夜晚两三点；液氯工段在王卫东工段长的带领下中午不休息晚上还加班加点；一次盐水工段长邓永军身先士卒与曹高伟等人汗流浃背的做着备件室的改善；常宝丰上下两个工段一起抓，嗓子哑了，衣服湿透了；机修工段李学才等人放弃调休时间为各工段制作物架，拖把池；在大家的共同努力下，我们共清理不要物40余种，回库物品400 余件，节约空间70多平米；划分区域39个，增加区域线89米，增加通道线314米，对259个灭火器定位；制作区域标识39个，物品标识793个，隐形标识114个，灭火器标识牌184个，其余标识133个，共计1130个。
付出才有回报，通过大家不懈的努力，分厂上下焕然一新，特别是厂区环境和员工的工作环境有了很大改变，工作效率也随之得到提高，这是全体员工持之以恒，共同努力的结果。
二、现场目视化管理
在现场目视化管理中我们共做了四项改善：阀门标识、压力表标识、管道流向标识、罐体注字。完成5892个阀门标识，469个仪表标识，管道注字6341个，大罐喷字137个。
在制作阀门及压力表标识前，我们面临的问题是阀门及压力表数量多，种类多，如果采用组建小组成员专门进行此项改善，则需要相当长的时间；经过分厂内部协商，我们召开全体工段长会议，在会议上我们向大伙介绍了阀门及压力表标识的制作方法，并要求各工段抽调专人进行本工段阀门及压力表标识制作，工段长带队并为第一责任人。分别经过一周的努力，所有阀门及压力表标识全部完成。
由于管道及罐体喷字的特殊性和重要性我们采用组建
喷字小组的方式开展此项工作。管道注字伊始，因为有了标准书，似乎注字应该是一件水到渠成的事，然而，由于个别标准在现场并不适用，且部分在室外的管道虽然同室内规格相同然而效果与室内的'确有天壤之别，在所有的事前计划没有做好情况下，形成了各分厂各自为战互不统一的局面，造成了有标准没有执行标准，有的根本就没有标准也没有形成统一的认识，导致在随后的领导巡查当中出现了一个个互相不理解的矛盾。
好事多磨，经过一段时间的实践和商讨现在在注字规格及注字位置上已经有了统一的标准和共识；同时，我们采用水平尺，水平管，拐角尺等工具打中线，划水平，现在的喷字越来越规范。如今，我们的管道注字基本结束正在进行罐体喷字。在经过了管道喷字之后，由一次盐水卢强、一期合成李建利、二期处理范文军组成的喷字小组不但喷字经验丰富，相互之间也更加默契起来……
三、安全隐患的排查和现场改善
在6S平推第二阶段由李老师导入了6S安全隐患识别项目。在查找隐患过程中，我们将隐患的发生时间（曾经发生、正在发生、可能发生）、存在状态（正常、异常、紧急）、影响对象、是否重大隐患分别做了记录。共识别隐患56项，整改48项，8项正在实施中；
在现场改善中，针对员工水杯、清洁用品随意放臵的问题，我们利用废旧物资为全分厂统一制作了拖把池、扫把插筒、水杯架等物品；针对墙壁张贴物张贴不规范的问题我们设计制作了墙壁张贴栏将张贴物统一管理。如今，水杯上架；扫把插进插筒；拖把整齐的放臵在拖把池内；通知、通报、通讯录整洁规范；旧貌换新颜。随着工作的逐渐深入，经过对液氯包装实地考察，我们发现现场存在的问题有以下几点：应急抽气管道在地面放臵，由于笨重而不易取拿；装钢瓶的车辆进入车间后随意停放，造成操作不便且遇紧急情况不利于人员疏散和实施抢修；充装台前使用工具、垫片随意放臵，不但做操不便且影响环境。针对以上问题我们做出以下改善：将应急抽气管道固定在墙上，使用方便易清扫；制作停车线便于车辆管理；制作垫片放臵台，工具、垫片放臵合理，取用便捷。
经过积极主动的改善，我们共提出改善提案43项，其中电解废水回收改善提案，每台电槽每次水洗一次，可回收再利用废水量为一期18.2吨，二期20.9吨；机封水每年可回收利用水约200吨；合成酸循环泵加变频改善，每年可节省10000余元；氯氢处理氢气安全水封溢流水回收提案每年可回收利用水300余吨；液氯充装工具放臵架的制作每年可为公司节约5616元。
现在我们取得了阶段性的胜利，这只是我们走在新世纪为做好企业管理所迈出的第一步，我们所做出的工作是值得我们骄傲的。在以后的日子里，我们不但要珍惜已经取得的劳动成果，我们更要走好以后的路，我们要积极发扬我们的优点，同时也要勇于直面我们的不足。
“没有最好，只有更好”，我们一定要“走出去，引进来”，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围，共同实现分厂6S管理工作“永争一流”的目标。
护理推行6s管理的总结 2
为了加强整理、整顿的效果，6S管理会议上提出使用样板点的方法来促进6S的进展。我们车间的样板点是定在看板上。原本我们看板上只有公司公告栏、车间公告栏、6S管理宣传栏三个栏目，后来经过考虑后增加了一个安全宣传栏，后来辛老师看过后建议再增加一个栏目——学习园地。通过整体的布置，看起来内容更加地丰富和充实，看板这个样板点也收到了预期的效果。
接着就是清扫，清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。首先我们针对各个工序建立了清扫责任区（室内、室外），这样就能达到各尽其责的功效。然后建立一个考评细则进行考评。员工在其中了解自己所要负责的区域，不会出现你推我让的现象以致设备无人清扫，他们也会根据考评细则知道他们负责的区域清扫要达到什么样子的程度，这样也能提高他们的积极性和增强责任心。
其后就是清洁和素养，清洁就是将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持；素养就是将人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。车间各工序员工按车间规定进行清扫，积极听取6S检查队提出的各种意见，针对要整改的地方分析原因以及整改措施。从中我们的员工得到了提升，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认真对待工作中的每一件“小事”），养成遵守规定的习惯，自觉维护工作环境整洁明了，培养文明礼貌的良好习惯。
最后也是最重要的安全，所谓“安全第一”也是化工厂最重视的。特别是对车间安全隐患的的识别，虽然每周都有公司安全大检查，但我们车间规定车间安全员和当班班长每周要对车间内的生产区域进行巡查两次，以便发现平时未曾注意到的安全隐患。同时要求每班班前会班长都要给员工强调安全意识，让员工头脑里的安全警钟常鸣。 当然经过一年的6S管理，我们改进了很多，但还是存在很多问题，比如说三废工序的定置画线问题，也正由于它的特殊环境导致画线有些困难，所以还在考虑更合适的方法来解决这个问题。其他工序也存在很多普遍的问题：员工设备的维护保养意识还不够、6S管理意识还没真正强化在员工头脑中。
推行6S是一个长期的过程，所以我做为车间6S专管员在下一年的6S管理中就制定出车间自己的6S评分具体考核办法。将考核办法纳入车间的奖金考核系统。因现在车间对6S的考核不太细化，只考核到班组。应对6S管理考核落实到个人，提出一些具体的.要求，比如地面、墙壁、门窗要保持干净；工作台面和柜内的物品必须放置整齐；下班后的工具摆放位置；按指定位置放置物品；不准占用通道等。具体的考核办法：将月度6S个人考核0.2分系数纳入6S个人考核奖罚分。比如规定车间员工违反任何一项要求扣0.01分奖金系数，发现同一要求违反两次扣0.02分，违反三次扣0.03分，对于屡犯者应从严处理；车间办公室人员和班组长要不定期地对各人的负责范围进行检查，并做好记录；每周由班组长对所管辖班组人员负责范围进行不少于3次的检查考核，做好记录，月尾由班组长依据检查结果进行评分，再送车间审核评定，对于6S工作中表现突出的由班组长提出可奖励0.02分；对班组长的考核，根据其所在班组人员执行定置要求的效果和完成的每次检查记录的次数而定，有车间主任对班组长进行检查，缺一次检查记录，扣0.05分，以此类推；月度6S个人考核分=基本分0.2分系数纳入奖罚分。
我觉得在此基础上还应该实施各种6S强化月活动，用以不同的主题来强化6S管理；6S问题点质疑和解答，针对员工在6S管理中存在的疑点进行解答；举办各种活动及比赛，让员工在活动和比赛中体会6S，深入了解6S。
通过对活动活动前后的对照比较，我们明显感受到6S带给我们的各种好处，如提高了工作效率，改善了工作环境，提升了工作素养，培养整洁有序的行为习惯等。这样的活动我们不但要长期坚持下去，而却要更加细致，更加完善地做好下去，认真对待工作、学习、生活当中的每一件事——无论大小。
护理推行6s管理的总结 3
自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。
2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。
1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。
2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
彩印：71.92平均分81.5
制袋：63.93平均分78分
圆织：91.96平均分93.5分
拉丝：69.90平均分79.5分
设备：88.98平均分93
三、在推行6S过程中存在的问题
对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s及安全意识还有待提高。
四、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的'。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。
护理推行6s管理的总结 4
从4月18日公司组织第一次“6S”工作现场检查开始，公司的“6S”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的“6S”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6S”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6S”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长期老大难问题因为各种原因没有进行彻底有效的整改，总的来说，公司的“6S”工作推行仍处于起步初级阶段，要想达到“6S”要求的效果，仍然任重而道远。
根据前一段时间检查的实际情况来看，要想使 “6S”工作真正落到实处，取得实效，必须要做到以下几点：
1、单位领导充分重视，发动部门全员参与。要摒弃那种认为只有抓好生产才是正道，“6S”工作是给生产添乱的'想法（现实中我们很多部门领导嘴上不说，心里其实都抱有这种想法）。把“6S”贯彻到日常工作要求中，通过“6S”工作的推进来促进我们日常各项工作的开展。在推进“6S”工作的过程中，各部门要充分发挥骨干的作用，以骨干带动全体员工来落实“6S”工作的推行。
2、不搞临时突击行动，以落实制度化来保证“6S”工作成果。长期以来，我们总是习惯于搞临时突击的整理现场和大扫除来迎接一次次的各种参观检查，而平时现场的脏乱差却视而不见。今后我们的“6S”工作要建立在各项现场管理制度落实执行的基础上，确保现场随时保持干净、整洁、规范的状态。今后公司的“6S”工作检查也不再限定于每周五进行，而将采取不定期的随机检查，以获取各部门“6S”工作开展的真实状况。
3、责任区层层落实到单位个人，确保全公司范围内没有死角。前期“6S”工作检查过程中经常发现一些死角区域，而这些区域往往也是一些脏乱差的地方，今后综合部要对全公司范围内所有区域明确划分到各个部门，确保任何区域“6S”工作不达标有部门承担责任。同理各部门内部也要把所属区域划分到班组和个人，只有每个区域责任到人，才能确保“6S”工作稳步持续推进。
4、面对“6S”整改中的困难积极应对而不是消极等待。前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多长期得不到解决，如机加车间机台切削液和铝屑泄漏、地面油腻；涂装喷粉房卫生环境差；铸造双切地面切削液四处流淌等问题，这些问题点的存在都跟设备及使用环境有很大关系，要想彻底解决，可能要对设备做大的更新改造，在目前情况下也不现实。面对这些困难，如果相关车间无所作为，任其发展，那么这些问题会越来越严重，最终会导致影响生产和员工的人身安全和健康。如果相关车间想方设法积极应对，至少可以缓解、改善目前的状况，不至于任其发展下去。希望相关车间积极行动起来，公司会提供必要的支持，大家齐心协力改善这些老大难问题。
5、严格落实各项奖惩制度，推进“6S”工作的持续改进。公司对前期生产车间“6S”工作评比第一名涂装车间的奖励和对相关车间地面乱扔烟头、工作现场吸烟、不戴口罩等行为的罚款就是对奖惩制度的落实。前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多问题并非客观原因不能整改，而是相关车间的主观不做为所致，今后对于一些“6S”检查过程中发现的，非客观原因而长期不能整改的问题，公司将进一步加大考核力度，直到问题得到有效整改。
6、对“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题的整改，需要公司相关职能部门协助解决的，相关职能部门要在6月15日整改完成期限前尽快安排落实，如果确实不能在此期限前完成的，相关车间和职能部门要做出解释。
总的来说，第一阶段的“6S”工作推进以生产现场为主，对公司的办公和生活场所没有太多关注，今后随着“6S”工作逐步推进，会在全公司范围内展开，相信随着“6S”工作的推进落实，对公司的各项工作开展将是一个有力的促进。
护理推行6s管理的总结 5
回想起6S推进工作，感觉时间就像脱缰的野马，转瞬间8个月过去了，在预算管理部办公室处处都留下了6S的足迹。
一、总体推行情况和效果
6S生产现场管理领导组制定了公司的6S管理方针和管理目标。管理方针是规范管理、创新优化、提升品质、和谐进取；管理目标是：
①工伤事故率为0；
②30秒内找到本岗位所需要的工具/工装、文件、资料和物品；
③现场管理100%实行定置管理；
④有来宾到公司参观时，不必事先临时做准备；
⑤每阶段各部门6S考核结果均在80分以上；
⑥提升员工素质—问候100%实施。
明确了“统一规划、分步实施、以点带面、样板先行”的工作思路和“因地制宜、提倡节约、短期见效、长期坚持”的工作原则。
在定置管理中，我们共完成了包括文件资料、办公用品、文件柜、清洁用具、桌面、抽屉、生活用品等在内的8余项工作。在此过程中，部门员工紧跟公司6S精神，在部门领导的带领下，通过文件编码分类，整齐统一摆放，遵循取用便捷，账、物、卡相符的原则进行改善。改善过程中，部门6S专职推进员带领大家利用工作之余积极开展6S工作，制定6S推进计划，细化各阶段6S工作分工，调动部门内的每一个人，积极投入到部门的6S管理提升活动中。部门专职推进员根据各阶段工作内容的特点，具体分工，采取学习、计划、开展、保持、创新的推进6S管理步骤，认真的践行了6S管理的方针和目标。
付出才有回报，通过大家不懈的努力，部门办公室上下焕然一新，办公场所整洁有序，区域明确、标识清晰，文件柜内物品摆放整齐，提高了空间利用率，员工的工作环境也有了很大改变，工作效率也随之得到提高，这是全体员工持之以恒，共同努力的结果。
二、6S管理各阶段开展情况及成果
6S管理提升分为3个阶段6个方面：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
1、整理、整顿：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。俗话说：万事开头难！整理、整顿作为开展6S管理提升的第一阶段，可见这两个过程在管理活动中的重要性。
整理过程的目的是腾出空间、空间活用，减少多余物品的资源占用。通过整理活动的有序进行，部门内多余的文件资料消失了，每个人对自己手中留下的资料有了更加清晰的识别，多余文件资料的清除节省出了文件夹和文件盒，为整顿过程的开展提供了便利。
整顿过程是提高工作效率的基础，通过整顿活动我们的`工作环境变得井井有条，多余物品的消除和文件的有序放置，节省了我们找寻物品的时间。
2、清扫、清洁：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。有了第一阶段工作的铺垫和启发，清扫、清洁这一阶段的工作开展起来便没有了之前的措手不及，部门专职推进员制定了卫生区域的划分，这样既让每个人都参与到6S当中，也可以为保持良好的环境起到互相监督的作用。清洁的过程是对前三个阶段的实施方法制度化、标准化，如文件夹目录的大小、颜色统一，各种物品标识大小、形状、内容的统一等等。
3、安全、素养：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一的观念，防范于未然，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
安全的`目的在于建立起安全生产的环境，所有的工作建立在安全的前提下。规避一切的人身健康威胁是员工工作的最基本条件和保障，因此部门领导在部门会议上多次强调安全生产的意义及其重要性。
素养的目的在于提升人的品质，使员工对任何工作都认真负责。良好的员工素养和意识是一个营造企业文化的重要条件，相应的素养的提升也是一个漫长而精细的过程。
三、开展6S管理的体会及意义
6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，它强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精当而实用，对企业的管理提升也切实发挥了其内在的作用。
“没有最好，只有更好”，我们一定要“走出去，引进来”，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围，共同实现北信6S管理工作“永争一流”的目标。
护理推行6s管理的总结 6
20xx年6S推进办在部门领导正确引导下，始终践行部门职责，坚持以“规范现场、改善环境”为目标，全力做好现场管理推进工作，为公司的发展添砖加瓦。
第一部分：20xx年6S推进办重点工作
1、理念现行，提高认识
为了确保员工对6S管理活动有全面系统的了解，全年6S推进办组织进行内部培训10次，组织内部对标8次，通过内部培训与对标，各单位6S管理不仅有明显提升，也使6S管理有了一定的群众基础。
2、防范未然，安全先行
安全管理始终贯穿6S管理工作中每个环节，6S推进办在工作推进中，严格遵循“安全第一，预防为主”的方针，对安全隐患始终保持早发现，早处理的原则。
第二部分：6S管理中存在问题与不足
1、现场清扫还停留在表面，认识存在误区
公司全体员工对清扫的认识不足，只是停留在简单的打扫卫生上。在今后的推进工作中，要把清扫与设备点检结合起来，与消除生产现场安全隐患结合起来，与进一步完善现场定置结合起来，与提升员工自身的素养结合起来，与提升企业形象结合起来。
2、现场“6源”排查、整改工作不够彻底（6源：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源）
现场“6源”治理是长期工作，只要生产存在，现场“6源”问题就会不断出现，就需要不断的排查，这就需要改变全体员工的认识，不能把“6源”治理当作一次性完成的工作，要时时处处抓紧不放松，并列入日常管理，建立完善的奖惩运行机制，系统规范的检查、考核、评价办法，从而彻底杜绝“6源”。
3、现场定置管理还不全面、不细致
现场物品定置管理，从目前来看，备品、备件、物料、移动物品的定置率能够达到90%以上，但按照6S管理要求，必须达到100%，主要问题在于日常使用的小车、电焊机、清扫工具、生产工具等用完后随手乱放、不能及时归位，下一步6S推进办要采取针对性的具体措施，强化员工的定置意识，加强监督，让员工形成习惯。
4、工程施工管理不规范、影响现场环境
目前公司正值2300高炉项目及部分区域技改施工时期，现场存在物料乱堆乱放、有的侵入生产区域，不仅影响厂区环境、有的还影响正常生产，造成安全隐患，这些都反映出施工管理不够规范，今后要加强外委施工管理，对区域进行限定、明确责任人，在施工过程中注意围挡，要求在划定的区域内开展工作，做到文明施工、安全施工，从而保障安全生产、维护现场管理成果。
5、专业管理与6S管理的结合不够紧密
要实现6S管理的深入长久展开，离不开专业管理部门的联动和协调配合，6S管理不是一个部门的`事情，6S管理的推进需要各部门明确自身在6S管理中的责任，做到专业管理与6S管理同步进行，杜绝画地为牢、各管一摊现象，在维持好现有6S管理成果的同时争取更大进步。
第三部分：20xx年6S管理工作计划
1、加强新工培训，营造良好6S管理氛围
针对公司员工流动性较强的特点，20xx年将6S管理培训纳入新员工培训体系，使员工对现场6S管理有清晰的认识，并能促使新入职员工能从小事做起，养成事事“认真”的良好习惯，改善工作环境，提升公司的形象力和竞争力。
2、重视班组在6S管理中的作用
班组是企业的基础，在企业中的各项具体任务最终都要落实到班组，班组建设搞好了，企业的发展才有坚定的基础。通过人资部门班组长培训的契机，6S管理的推进也要落实到班组日常活动中，通过各班组的基层管理，让6S管理活动真真正正的落地。
3、发挥现场检查指导的真正作用
6S推进办在现场指导的过程中，不仅要指出现场存在的问题，同时更多的是告诉他们为什么会出现这样的问题，怎样去避免或改进。并始终强调“6S要用经济的头脑去做，不是靠花钱买来的，鼓励员工发挥自己的聪明才智，进行自主改善”。这样指导，不但明确了工作的开展思路、降低了成本，更极大地调动员工的积极性，收到双重效果。
护理推行6s管理的总结 7
6s管理我们厂已经推行了好几年了，平常在工作中也在注意，但只是简单的理解成大扫除，更多的是为应付检查，这次学了肖智军老师的课，对6s有了正确的认识。
6s源于5s，实施5S管理通过规范现场，营造一目了然的工作环境，来提升职工素质提高工作效率，保证质量，降低产成本。6s就是整理、整顿、清扫、清洁、自检、素养。
整理就是找出有用无用的东西进行分类，把不要用的扔掉或给放到需要的地方，这样能腾出空间防止误用。这点上自问平时还是做的还可以，岗位上一般没有用的东西就拿掉了。
整顿就是把整理出来要用的东西定点放置，并予以标识。这样就能使工作现场一目了然，需要什么东西，立刻可以找到，节省了很多找物品的时间。肖老师在这点上提出了三定原则，形迹管理觉的非常实用。三定就是定点、定量、定容。对于定点上我觉得我们车间做到也不错的，几乎什么都有它定置点，但是定点定量上需要加强。而形迹管理有助于物品保持存放有序，某件物品丢失立刻能显示出来。
庆扫就是把不要的东西彻底地清扫干净，使作业现场干净明亮。在一个干净、清爽的环境下工作，有助于员工安全、优质、高效率的工作。接下来就是清洁了，就是认真维持以上几点的成果。这就需要制定规章制度、检查表等使这些工作成为日常化，成为习惯。
自检，就是通过组织员工经常自我检查，对上述活动效果进行评价，达到子自我提高的目的。
素养，就是通过以上是一些使员工养成良好的工作习惯，自觉的遵守公司的各种规章制度，从而提高员工的.品质，吃对任何工作都认真负责的人。这也是6s管理的核心内容。肖老师在视频中提到通过做晨会这种方法来达到这个目的。本人觉得也不错，不仅有助于管理方面，对于员工自己也可以提高沟通，表达的能力。
最后在总结下6s管理的精髓，就是人的规范和地、物品的明朗化。一天学习下来才意识到要真正做到6s还差很多很多。还有觉的要真正做到6s要落实到每个员工都能有这种意识的，自觉的实行6s，而不是被迫遵守公司的制度而已。所以从根本应该改变员工的思考方式和行动品质，从而提高公司各方面的管理。
6S管理源于日本上世纪50年代的5S管理。5S管理是日本企业普遍采用的一种现场管理方6S管理源于日本上世纪50年代的5S管理。5S管理是日本企业普遍采用的一种现场管理方法，现已在世界许多国家得到推广应用。实施5S管理有助于改善生产作业环境，提升职工素质，特别是对提高工作效率，保证工作和产品质量，降低生产成本，保货期具有重要的作用。
护理推行6s管理的总结 8
20xx年我公司在企管办的精心组织下学习了6S精益管理视频讲座，推行6S管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为我公司的发展壮大打好奠基石。
6S现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们公司在管理和人员素质上都需改进提高。6S管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的'不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，
加强管理历来是公司的重点工作。这种管理，正是公司车间管理的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作作为公司最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和机械加工行业的要求。
为此，我们一定会做好6S管理活动，我们车间全体员工也会自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的管理水平；我们也会在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。
护理推行6s管理的总结 9
自公司推行 6S 管理以来，我们部门积极响应，认真贯彻落实各项要求，经过一段时间的努力，取得了显著的成效。现将推行 6S 管理的工作总结如下：
一、推行 6S 管理的背景和目标
随着公司的不断发展壮大，对生产现场的管理要求也越来越高。为了提高工作效率、保证产品质量、提升员工素质、营造良好的工作环境，公司决定推行 6S 管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。我们部门的目标是通过推行 6S 管理，实现生产现场的规范化、标准化、精细化管理，提高部门的整体管理水平。
二、推行 6S 管理的具体措施
加强宣传培训
通过组织员工参加 6S 管理培训课程、发放宣传资料、制作宣传海报等方式，向员工普及 6S 管理的基本知识和重要意义，提高员工对 6S 管理的认识和重视程度。同时，邀请专业的 6S 管理顾问对部门进行现场指导，帮助员工掌握 6S 管理的方法和技巧。
制定实施方案
根据公司的.总体要求和部门的实际情况，制定了详细的 6S 管理实施方案。明确了各个阶段的工作任务、责任人和完成时间，确保 6S 管理工作有序推进。
开展整理整顿
对生产现场进行全面的整理整顿，清理不需要的物品，合理规划工作区域，对工具、设备、原材料等进行分类摆放，明确标识。通过整理整顿，使生产现场更加整洁、有序，提高了工作效率。
加强清扫清洁
建立了日常清扫清洁制度，要求员工每天对工作区域进行清扫，定期对设备进行维护保养。同时，加强对生产现场的卫生检查，确保生产现场始终保持干净、整洁。
提升员工素养
通过开展 6S 管理知识竞赛、优秀员工评选等活动，激发员工的参与热情，提高员工的自律意识和团队合作精神。同时，加强对员工的行为规范教育，要求员工遵守公司的各项规章制度，养成良好的工作习惯。
强化安全管理
建立健全安全管理制度，加强对员工的安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处置能力。同时，对生产现场进行安全隐患排查，及时消除安全隐患，确保生产安全。
三、推行 6S 管理的成效
工作环境得到明显改善
通过推行 6S 管理，生产现场变得更加整洁、有序，物品摆放更加合理，标识更加清晰。员工的工作环境得到了极大的改善，工作心情更加舒畅，工作效率也得到了提高。
员工素质得到显著提升
在推行 6S 管理的过程中，员工的自律意识、团队合作精神和安全意识得到了增强，工作习惯得到了改善。员工的整体素质得到了显著提升，为公司的发展奠定了坚实的基础。
生产效率得到有效提高
通过整理整顿和清扫清洁，生产现场的工作流程更加顺畅，工具、设备的使用更加方便，原材料的管理更加规范。同时，员工的工作积极性和主动性得到了提高，生产效率得到了有效提高。
产品质量得到有力保障
通过推行 6S 管理，生产现场的卫生状况得到了改善，设备的维护保养得到了加强，员工的操作更加规范。这些都为产品质量的提高提供了有力保障，降低了产品的次品率。
四、推行 6S 管理的经验和体会
领导重视是关键
公司领导高度重视 6S 管理工作，成立了专门的领导小组，制定了详细的实施方案，并亲自参与 6S 管理的推进工作。领导的重视为 6S 管理的顺利推行提供了有力的支持。
全员参与是基础
6S 管理是一项全员参与的工作，只有全体员工都认识到 6S 管理的重要性，并积极参与其中，才能取得良好的效果。在推行 6S 管理的过程中，我们通过加强宣传培训、开展各项活动等方式，激发了员工的参与热情，使员工真正成为 6S 管理的主体。
持续改进是动力
6S 管理是一个不断改进、不断完善的过程。在推行 6S 管理的过程中，我们要不断总结经验教训，发现问题及时整改，持续改进 6S 管理的方法和措施，使 6S 管理工作不断迈上新台阶。
五、下一步工作计划
进一步巩固和扩大 6S 管理成果
在现有基础上，继续加强对生产现场的管理，不断完善各项管理制度和工作流程，确保 6S 管理工作持续有效开展。同时，将 6S 管理向其他部门推广，实现公司整体管理水平的提升。
加强对员工的培训和教育
定期组织员工参加 6S 管理培训课程，不断提高员工的认识水平和操作技能。同时，加强对员工的行为规范教育，使员工养成良好的工作习惯和职业素养。
建立长效机制
建立健全 6S 管理的长效机制，将 6S 管理纳入绩效考核体系，对员工的 6S 管理执行情况进行考核评价。同时，加强对 6S 管理工作的监督检查，确保各项工作落到实处。
总之，通过推行 6S 管理，我们部门取得了显著的成效。在今后的工作中，我们将继续深入推进 6S 管理工作，不断提高部门的整体管理水平，为公司的发展做出更大的贡献。
护理推行6s管理的总结 10
6S 管理作为一种有效的现场管理方法，在企业中得到了广泛的应用。我们公司自推行 6S 管理以来，经过全体员工的共同努力，取得了显著的成效。现将推行 6S 管理的工作总结如下：
一、推行 6S 管理的背景和意义
随着市场竞争的日益激烈，企业对生产现场的管理要求越来越高。6S 管理作为一种先进的现场管理方法，能够有效地提高工作效率、保证产品质量、降低成本、提升员工素质和企业形象。因此，我们公司决定推行 6S 管理，以提高企业的核心竞争力。
二、推行 6S 管理的具体措施
成立 6S 管理领导小组
公司成立了以总经理为组长的 6S 管理领导小组，负责制定 6S 管理的方针、目标和计划，并对 6S 管理的实施情况进行监督和检查。
开展 6S 管理培训
公司组织全体员工参加了 6S 管理培训，使员工了解了 6S 管理的基本知识和方法，提高了员工对 6S 管理的认识和重视程度。
制定 6S 管理标准和考核办法
公司制定了详细的 6S 管理标准和考核办法，明确了各部门和员工的职责和任务，为 6S 管理的实施提供了依据。
进行现场整理、整顿和清扫
公司组织全体员工对生产现场、办公区域和仓库等进行了全面的整理、整顿和清扫，清除了不必要的物品，规范了物品的摆放，保持了现场的整洁和卫生。
实施定置管理和标识管理
公司对生产现场的设备、工具、原材料和产品等进行了定置管理，明确了物品的存放位置和数量，并制作了相应的标识牌，使现场管理更加规范和有序。
持续改进 6S 管理
公司定期对 6S 管理的实施情况进行检查和评估，及时发现问题并进行整改，不断完善 6S 管理的标准和方法，使 6S 管理持续改进和提高。
三、推行 6S 管理的成效
提高了工作效率
通过整理、整顿和清扫，生产现场和办公区域变得更加整洁和有序，物品的摆放更加合理，员工能够更加快速地找到所需的物品和工具，从而提高了工作效率。
保证了产品质量
通过实施定置管理和标识管理，生产现场的物品摆放更加规范，避免了物品的混淆和误用，从而保证了产品质量。
降低了成本
通过清理不必要的物品，减少了库存和浪费，降低了生产成本。同时，通过规范员工的行为，减少了设备的损坏和维修费用，也降低了成本。
提升了员工素质
通过开展 6S 管理培训和实施 6S 管理，员工的思想观念和行为习惯得到了改变，员工的团队合作精神、责任感和执行力得到了提高，从而提升了员工素质。
提升了企业形象
通过推行 6S 管理，企业的生产现场和办公区域变得更加整洁和有序，企业的管理水平得到了提高，从而提升了企业形象。
四、推行 6S 管理的经验和体会
领导重视是关键
6S 管理是一项全员参与的工作，需要领导的高度重视和支持。只有领导重视，才能为 6S 管理的推行提供有力的'保障。
全员参与是基础
6S 管理需要全体员工的共同参与和努力。只有全体员工都认识到 6S 管理的重要性，并积极参与其中，才能取得良好的效果。
持续改进是动力
6S 管理是一个不断改进和提高的过程。只有不断地发现问题、解决问题，并持续改进 6S 管理的方法和标准，才能使 6S 管理不断迈上新台阶。
考核激励是保障
6S 管理需要建立完善的考核激励机制，对表现优秀的部门和员工进行表彰和奖励，对表现不佳的部门和员工进行批评和处罚。只有这样，才能调动员工的积极性和主动性，确保 6S 管理的顺利实施。
五、下一步工作计划
持续推进 6S 管理
我们将继续深入推进 6S 管理，不断完善 6S 管理的标准和方法，使 6S 管理更加规范化、标准化和精细化。
加强培训和教育
我们将加强对员工的培训和教育，不断提高员工对 6S 管理的认识和重视程度，使员工养成良好的行为习惯和职业素养。
建立长效机制
我们将建立健全 6S 管理的长效机制，将 6S 管理纳入绩效考核体系，使 6S 管理成为企业的一项日常管理工作。
总之，通过推行 6S 管理，我们公司取得了显著的成效。在今后的工作中，我们将继续深入推进 6S 管理，不断提高企业的管理水平和核心竞争力，为企业的发展做出更大的贡献。
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