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工厂品质管理制度（精选11篇）
随着社会不断地进步，很多情况下我们都会接触到制度，制度是要求大家共同遵守的办事规程或行动准则。想学习拟定制度却不知道该请教谁？下面是小编为大家收集的工厂品质管理制度，仅供参考，大家一起来看看吧。
工厂品质管理制度 1
一、现场管理与5S活动
1、公司推行以“5S”运动为核心的现场目视管理，坚持“5S”就是品质的理念(参考附件)。
2、公司管理人员轮值负责公司“5S”检查与考评，行政或品管部负责组织培训，制定工作程序;并将各个时段5S运动开展效果编成报表。
3、每周星期六为部门清洁日，每年开工后第一个工作日为公司清洁日，逢清洁日需要对：各部门、各机台、各工位、办公室及仓库食堂宿舍，对所有物料成品、工具刀具、文件档案等进行全面的'清理整顿，区分出需要和不需要的物品，并隔离、标识。不需要的应及时处理。
4、每天下班前，均需要对车间、仓库(办公室)进行整理清洁，将5S精神贯彻到日常工作中，坚持不懈，不断改进，日清日高。
5、任何人因工作需要，在仓库、车间、或其它区域施工作业，每次作业完毕，应立即将现场清理干净，并恢复到作业前状态。
6、部门主管是该部门5S活动负责人，各部门的5S工作开展情况和效果，纳入部门管理人员的考核、考评范围。
二、制程品质管理
1、生产各部门根据工作特点选拔：文化素质高、技术全面、工作细心认真、熟悉产品的员工，担任质检工作，品管部负责组织培训、管理。
2、品质部门负责人应会同生产部共同制订《制程检验作业指导书》、《xxx作业指导书》，经总经理审核确认后，作为公司产品的执行品质标准。定期修订并据以培训品检员。
3、品检员工作中发现品质问题，按以下三步操作：
(3.1)反映：及时向部门主管(组长)或品质负责人反映问题，并告知相关工序操作员工并做好记录
(3.2)隔离：将存在品质问题的产品(半成品)隔离开来
(3.3)标识：将品质问题内容、数量、涉及订单等要素填写标识卡，标识于产品醒目处，并做好记录
4、生产流程所有部门、员工，对于品质问题，应坚持“三不原则”：
(4.1)不接收：前工序(部门)流到本工序，存在品质问题的产品不接收、不继续操作。
(4.2)不制造：争取产品在本工序操作(部门)不出现品质问题
(4.3)不传递：操作中发现本工序或前工序(部门)造成的品质问题，应隔离有问题的产品并向领导反映，保证问题产品不会流到下一工序(部门)
三项基本原则。
5、产品出现品质问题、客户投诉，视后果严重程度，对相关操作人员、品检、主管、进行处罚
(5.1)一般品质问题或客户投诉，品管部负责。
(5.2)重大品质问题或客户投诉，品管和生产部共同负责。
工厂品质管理制度 2
一、分供方是为企业提供原材料，外购件，外协件的供应单位。为确保采购物资符合标准规定；必须对分供方进行选择，并对其提供的物资和服务进行评定和监督。
二、供销科应根据长其供货的情况，包括质量、服务、价格、信誉进行综合评介，确定物资采购合格分供方名录，建立长期限合作单位。
三、生产技术科应根据产品生产过程所需的'原材料，外购件，外协件及时向供销处提供产品最新标准，图样以及有关技术要求
四、质量检验科负责进厂物资的质量检验，和使用情况的监督，每月将情况汇总一次，报厂领导和供销科，发现有质量问题应及时反馈分供方，查找原因。
五、每年由主管厂长负责，组织供销科，生产技术科，质量检验科等单位参加，对各类物资的分供方进行一次综合评审，形成文件，对不合格的分供方及进调整，确定合格分供方名录。
工厂品质管理制度 3
一、原材料、外购件、外协件进厂入库质量检验
1、凡属生产所需的原材料，外购件、外协件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。
2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。
3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。
二、做好生产检验，把好质量关。
1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图样和工艺、工艺要求检查实物）。
2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。
3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。
4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。
4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。
4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。
4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。
4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。
5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。
6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反馈。
三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规定。
1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。
2、按产品的有关规定逐项认真检查。
四、做好工艺装备、设备的质量检查
1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。
2、对于生产中所使用设备的检修质量，备用配件的制造的外外购件质量按有关标准进行检查，以确保设备处于良好状态。
五、提出质量考核建议指标，进行统计考核，上报质量报表
1、根据上级要求和上期产品与工作质量的实际情况，提出年、季（分月）的各单位考核指标的初步意见，交企业管理办公室组织各有关部门讨论，厂长批准后交生产科，技术科统一下达实施。
2、按规定时间汇总，统计上报，并公布全厂各车间质量指标完成情况，做到准确及时无差错。
3、通过统计数字，掌握与分析质量动态，每月按时提出质量动态分析报告，分析报告应针对存在的问题，分析产生原因，提出解决的初步意见。
六、参与新产品的试制签字，老产品的重大改革。
1、参与新产品的设计、工艺审查、产品标准的制定，为新产品鉴定定出有关试验，检验等方面的`报告，对新产品能否正式投产提出意见。
2、参与老产品的重大改革，提出必要的检查结果。
七、做好用户服务工作
1、做好用户的质量服务工作，有计划地组织有关人员到使用单位进行现场技术服务，收集用户的意见和要求。
2、代表工厂对于已出厂的产品认真做好：包修、包退、包换工作，以不断增加工厂信誉。
3、定期或不定期地组织用户访问，对用户提出的质量问题制定改进措施，督促有关部门认真改进。
4、认真做好产品质量方面以外的反馈工作，不断健全、完善与检查工作中有关的质量保证体系运行情况。
八、不断健全、完善配检验工作有关的质量保证体系
1、逐步建立材料，外购件、配套件（产品）的协作工厂质量保证体系，以确保入厂的外购件、外协件、配套件（产品）符合技术标准。
2、逐步建立各生产车间的产品质量保证体系。
3、建立用户的信息反馈系统，按用户的要求改进产品质量。
九、检查与考核
1、对已列入升级或创优规划的各级优质产品，要每月进行重点考核，以掌握质量状况，针对存在的问题及时提出改进意见。
2、按要求的内容和格式及时汇总上报省、市（部），国家质量奖产品的技术资料，密切配合有关机关组织监督与检验。
3、检验考核及奖惩，根据各个工序和个人的质量情况，与工资、奖金结合，对完不成质量指标的要扣发奖金，奖征分明。
工厂品质管理制度 4
一、质量检验科是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的`过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，节实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。
二、质量检验工作严格按国家标准，产品图样进行检验，生产过程各工序的检验实行三检制（自检、互检、专检），生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。
三、产品的过程检验由各工序的检验员负责，将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。
四、产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验，合格品填写入库单入库
工厂品质管理制度 5
车间是企业内组织生产的基本单位，对保证产品质量和提高工作质量负有重要责任，车间应遵循以下管理制度：
一、深入进行"质量第一"的思想教育，发动群众开展："产品质量信得过"和质量管理小组"活动，推广先进的.质量管理方法。
二、严格贯彻执行工艺纪律，制止违章操作，确保制造质量。
三、组织有秩序的生产，搞好文明、安全生产，保持环境卫生。
四、组织好质量自检、互检，支持专检人员的工作，共同把好质量关。车间定期召开质量分析会，不断改进质量，发生质量问题时，积极配合质量管理部门，分析研究解决。
五、掌握本车间质量状况，认真填写质量记录，落实质量奖惩制度。
六、针对车间内存在的主要质量问题，提出课题发动群众开展技术革新和合理化建议活动，对设计、工艺等方面存在的问题积极向有关部门和质量管理部门提出，共同研究解决。
七、对不合格产品车间负完全责任。
工厂品质管理制度 6
一、目的
用于采购产品、过程产品、成品的监视和测量，确保产品符合要求。
二、适用范围
适用于公司目前生产的等产品实现的监视和测量。
三、职责
1、技质部负责按照产品标准和公司确认的三确认”现场管理法编制《产品检验规程》，并按产品检验规程实施监视和测量；
“三确认”现场管理法即：员工在现场生产过程中要做到：
a) “确认上道工序零部件的加工质量”。
b) “确认本工序加工的技术工艺要求和加工质量”。
c) “确认交付到下道工序的完成品质量”。
员工既是操作者又是检验员，将质量责任制完全落实到每个员工肩上，保证每一道工序在生产制造过程中“不制造不良品、不接收不良品、不交付不良品”，将事后控制转变为事前预防、事中控制、事后总结的管理模式，实现“不良品流转率为零”的工序质量控制目标。通过引入“下道工序是上道工序的顾客”的市场概念，把顾客满意度贯穿于质量管理的全过程。
2、技质部负责按产品工艺流程设置监控点实施监控并做好记录。
3、技质部专职检验员负责在三确认的`基础上实施过程产品的抽验和产成品的检验
四、工作程序
4.1采购产品的检验和试验
4.1.1采购产品由专职检验员进行检验，要首先验证供应商提供的产品《合格证》，然后验证采购产品的名称、规格型号、单价、数量是否与采购计划相符；检验或化验采购产品质量特性是否符合采购要求，不符合按《不合格品控制程序执行》
4.12本公司因仪器及能力无法检验的采购产品，应验证供应商提供的《品质保证资料》，并将其附在《进货验证/检验记录》后面。
4.2过程产品的检验或试验
4.2.1过程产品实施公司确定的“三确认”现场管理法，员工既是操作者又是检验员，将质量责任制完全落实到每个员工肩上，保证每一道工序在生产制造过程中“不制造不良品、不接收不良品、不交付不良品”；
4.2.2由专检人员实施过程产品的抽验，即对纸箱生产过程的分切、印刷和一次性纸巾、湿巾生产过程的注消毒水进行监视和测量，并做好记录。
4.2.2纸箱分切抽验项目及要求
4.2.3纸箱印刷抽验项目及要求
1类箱种单瓦类楞箱尺寸偏±3楞箱±5 ±3 ±5双瓦综合尺寸＜1000mm单瓦楞箱双瓦楞箱2类箱与3类箱综合尺寸＜1000mm单瓦楞箱双瓦楞箱切断口表面裂口±4 ±6 ≤8
工厂品质管理制度 7
1、目的
为降低产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象。特制定本制度。
2、适应范围
适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。
3、权责单位
品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。
总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。
4、定义
4.1轻微品质异常
产品在制程中发生品质异常，数量不超过3件/批次。返工或报废金额小于100元的品质问题。
4.2一般品质异常
指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题；不良率大于20%，（返工数量大于3件小于5件/批次；损失金额大于100元、小于1000元）。或出厂后发现不良被客户让步接收，未造成返工或退货的品质问题。
4.3重大品质事故
（1）被客户严重警告或罚款。
（2）退货或返修（数量大于3件/批次）。
（3）产品报废（报废金额大于5000元）。
（4）违规操作造成设备损坏延误交期。
4.4特大品质事故
（1）因品质问题而被客户取消供应商资格。
（2）因品质异常造成对方严重人身伤亡、伤害或重大财产损失。
5、责任划分
5.1各生产小组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。
5.2品管部应对经检验（来料检验、制程检验、成品检验、出货调试检验）后的.产品品质负责。
5.3工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。
5.4仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。
5.5分管副总负有品质监督权，部门负责人负有品质监督责任。
5.6送检人应确认产品为自检合格品后，方可送品管部检验，若品管部抽检不合格，送检人承担80%责任。其上级部门承担20%责任。品管部检验合格放行的产品，后工序或客户发现不良，且不良率高于10%，品管部承担80%责任。其上级部门承担20%责任。
5.7若责任暂时无法划分，经品管部调查后开品质会讨论并报总经理裁决。
工厂品质管理制度 8
1.目的
为完善本公司品质管理制度，加强对产品品质的监督管理，提升产品品质，保质保量完成生产任务，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性与责任性，进而有效达到全员参与品质，全员品管的目的。
2.范围
本制度适用于益迈斯产品生产实现全过程的所有部门工作人员。
3.职责
3.1品保部根据检验标准、作业指导、BOM表、图纸、接线图和产品规格说明书等工艺/技术文件要求开具的品质异常处理报告和相关统计记录表格作为奖罚证据，如《进料品质异常单》、《品质异常处理单》、《产品返工通知处理单》、《绩效考核表》、《品质月报》等，相关部门积极配合做好相关工作。
3.2生产部负责人、品保部负责人、资材部负责人和工程部负责人负责品质奖罚处置工作，并以《奖惩单》的方式呈示管理部进行批示、审核。
4.品质异常的定性范围与类别
4.1违反作业指导和计量仪器、工治具等操作规范，造成批量不良。
4.2违反检验标准而错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的。
4.3生产工序间没有按规定频次10PCS/次进行自检、互检而出现品质问题，造成返工、返修或者报废品产生的。
4.4因错发、错放产品/材料/文件，对销售/生产产生影响的.。
4.5因少装、错装造成严重后果的。
4.6生产现场物品（原材料、半成品、成品）未按规定摆放、标识，造成混乱或者错用的。
5.奖励细则
5.1生产员工的奖励
5.1.1能及时发现本工序产品品质隐患，避免批量不合格品发生者，给予奖励10元/次。
5.1.2发现工艺/技术文件等编写有误，避免产生严重后果者，视其影响程度，给予奖励10-30元/次。
5.1.3发现品管员将不合格品误判为合格品，避免或减少品质损失者，视其影响程度，给予奖励10-30元/次。
5.1.4互检及时发现上工序产品存在严重品质问题，避免不合格品流入下工序者，给予奖励10元/次。
5.1.5对本工序存在的品质问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励30-50元/次。
5.1.6作业员在月度本职工作上未造成任何品质异常，且积极配合品管员工作者，由生产负责人和IPQC共同评选出1名人员，并推举为“质量标兵”后，给予奖励30-50元/次。
5.2专职品管员的奖励
5.2.1发现工艺/技术文件等编写有误，避免产生严重后果者，给予奖励10元/次。
5.2.2发现相关部门资料漏洞能提前预防品质隐患者，给予奖励10元/次。
5.2.3当IPQC发现来料有批量不良时，给予奖励10元/批。
5.2.4当QA发现成品有批量不良时，参照品保部绩效奖金制度5.3.3进行奖励。
5.2.5当IQC月来料检验误判次数为0时，误判以来料检验标准允收水准为基准，且品质月报中IPQC月不良清单的平均来料不良率≦2%时，给予奖励50元/次。
5.2.6当IPQC月制程巡检误判次数为0时，即产线拆箱率为0，且品质月报中FQC成品检验合格批率≧98%时，给予奖励50元/次。
5.2.7当QA月成品检验误判次数为0时，即客户投诉次数为0，且日均抽检数量＞40台时，给予奖励50元/次。
5.3各职能人员的奖励（仓库/采购/工程/技术/测试/维修/文员等）
5.3.1季度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成品质问题者，由各部门主管自行推举1名表现优异者，并视其职务重要度给予奖励10-50元/次。
5.3.2对本职工作上存在的品质问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励30-50元/次。
5.3.3在本职工作上有重大品质改进突出贡献者，视其改进效益，给予奖励100-300元/次。
6..处罚细则
6.1生产员工的处罚
6.1.1未送首件工序产品确认，造成制程批量不合格者，给予处罚30元/次。
6.1.2未落实自检造成批量不合格者，给予处罚20元/次。
6.1.3未落实互检造成批量不合格流入下工序或成品者，与本工序有相关性的给予处罚10元/次。
6.1.4未落实自检/互检造成个别产品存在致命缺陷而流入下工序者，给予处罚30-50元/次。
6.1.5生产过程中故意隐瞒品质问题，不按流程私下处理者，给予处罚20元/次。
6.1.6各工序操作人员违规操作仪器、工治具等，视其情节严重给予处罚10-50元/次。
6.1.7同工序2人或以上操作时，处罚责任由成员平分或生产负责人根据实际情况协调分摊。
6.1.8员工品质意识淡薄，要求其整改纠正品质问题时态度恶劣，视情节严重给予处罚10-100元。
6.2专职品管员的处罚
6.2.1IQC参照品保部绩效奖金制度5.1.2实施处罚。
6.2.2IPQC参照品保部绩效奖金制度5.2.2、5.2.3和5.2.4实施处罚。
6.2.3QA参照品保部绩效奖金制度5.3.2实施处罚。
6.2.4售后维修员参照品保部绩效奖金制度5.4.2实施处罚。
6.3各职能人员的处罚（仓库/采购/工程/技术/测试/维修/文员等）
6.1在本职工作因人为因素（未落实标准、无责任感、粗心大意等）造成的不合格，处罚10-100元/次。
7.奖罚程序
7.1属日常作业中突发而产生的品质奖罚，由其部门于事发后48小时内将奖罚信息填写在《奖惩单》上后呈送管理部审核、批准，最后转财务部实施奖罚。
7.2属月度质量统计后而产生的品质奖罚，由其部门收集、统计相关信息，并于月初统一将奖罚信息填写在《奖惩单》上后呈送管理部审核、批准，最后转财务部实施奖罚。
7.3有关部门所有人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。
8.执行奖罚的原则
8.1具备充分的理由和清晰的证据。
8.2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。
8.3实施处罚时，应提前确认作业指导/操作规范/检验标准的合理性、可操作性及人员资格等，如因人为因素（未落实标准、无责任感、粗心大意等）造成的不合格时，则执行品质处罚。
8.4员工对品质处罚不满意时，有上诉的权利，最终结果由品质负责人及经理裁决。
8.5本制度未尽事宜，由品质负责人或经理临时决定奖罚办法。
9.表单
《奖惩单》
10.本制度最终解释权归管理部
工厂品质管理制度 9
一、目的：
规范质量部内部管理制度，提升部门整体形象，特制定本规定。
二、适用范围：
质量部所有员工均适用之。
三、内部管理条例如下：
1、工作要求方面：
1.1、各成员须加强对质量管理知识、质量管理运作程序、检验判定标准和本厂产品的全面了解（包括产品类型、各种性能及相应之检测方法等），积极提高自身素质，培养自己独立准确分析问题的能力，尽职尽责做好本职工作；
1.2、工作中积极配合上级的工作，服从上级的安排和调派，不得无故造谣生事，聚众闹事或当面顶撞上司；
1. 3、工作中必须严格遵照作业流程和检验标准操作，不得随意变更流程、标准；
1.4、检验工作中必须秉持“公正、公平”的原则，不得徇私舞弊，切实将各项检测工作完成好，不得弄虚作假、敷衍了事；
1.5、相关成员应认真做好报表和记录表单的填写工作，要做到如实规范填写，真实反映，如发现其有不真实、不准确或不规范之情况，则要追究当事人之责任；
1.6、对质量异常问题，检验员须结合多方面情况综合考虑，并予以妥善处理，如遇自己不能处理和解决的问题，应及时据实向上级反映并记录，不得自行处置，自作决断或拖拉、隐瞒、谎报异常事实，并且积极配合责任单位进行原因调查和分析，采取相应之矫正和改善措施，跟踪其改善效果，以达到“持续改善”和“预防再发生”之目的。
1.7、当班检验员在工作时间内须认真处理好该班之一切相应工作，除特殊情况外，不得将本班之工作遗留到下一班处理；
1.8、经检验员检验合格之产品，如在后续工序检验时出现重大质量问题，或引起客户抱怨，则要追究相关人员之责任。
1. 9、各科室负责人须仔细参照《质量部工作手册》明确自身职责，认真做好权责范围内之每一项工作，在本组人员当中要起到表率和管理者应有的`作用，不得有渎职、失职、玩忽职守、滥用职权之行为，否则将视情节给予相应惩罚；
2.0、各科室人员对上级领导安排的工作进度要及时向上级领导汇报，要在规定时间保质保量地完成上级领导安排的工作。
2、工作标准方面：
2.1、过程检验员：批量性不良，全年不得超过1次。
2.2、部品检验员：各IQC每月检验疏失不得超过3次。
3、工作环境方面：
3.1、保持桌面清洁，地面不能有任何产品和配合件;定时对量规仪器进行保养，桌面不能有私人物品，检验标识区域划分明确，办公区域干净整洁。
3.2、当天值班人员保持办公区域整洁干净，按规定关好电灯、风扇、门窗。
4、奖励条例方面：
4.1、本奖励条例之奖励名额为每月1名，奖励人员由科长提报部门主管审核后决定之优秀员工。
4.2、奖励条件：
1）工作尽职尽责，一月内工作无疏失者；
2）及时发现异常问题，为公司挽回一定损失者；
3）在遇特殊异常情况时，能妥善处理和解决且获得良好效果者；
4）工作积极努力，表现优异者；
5）勇于举报作假、舞弊和违规行为者；
6）连续半年无违规行为者；
7）每月部门工作绩效考核成绩突出者；
8）在公司举办的特别活动中，表现优秀，为本部门赢得荣誉者；
9）符合公司规定之奖励条件者，将提报公司进行奖励；
5、惩罚条例方面：
5.1、本惩罚条例规定之受惩罚人员及惩罚金额由科长上报部门主管审核后决定。
5.2、惩罚金额将依相关条款视情节轻重程序决定，且惩罚金将用作本部门之奖励基金。
5.3、凡有违反本条例内之条款，新入厂或初犯者，口头警告一次；情节较重影响较大者，申诫一次罚款30元；情节严重，影响极坏者记小过一次罚款50元；屡次违规，屡教不改，态度恶劣者，记大过一次罚款100元，并在质量部内予以通报批评，取消当年评优评先资格；情节特别严重，屡教不改者，作调离处理。
5.4、惩罚条件：
1）不遵照规定时间上下班者；
2）无故不参加部门组织的会议或活动及参加时迟到、早退者；
3）未经请假就私自不上班者（包括加班）；
4）未请示上级就私自调班或调换工作岗位者；
5）上班不穿戴厂服者；
6）未经允许，私自离岗或随便窜走其它岗位和部门者
7）在车间或办公室内起哄、吵闹或与人争吵打架者（重者将上报公司处理）；
8）不积极配合上级工作，或不服从上级安排和调派者，对上级领导安排的工作推诿扯皮，不能按时完成上级领导安排的工作；
9）无故造谣生事，聚众闹事者（重者上报公司处理）；
10）不遵照作业流程和标准操作，随心所欲，自行其是者；
11）工作中徇私舞弊，滥用职权者；工作弄虚作假、敷衍了事者；
12）报表、记录填写不真实、不准确、不规范者。
13）工作严重渎职者。
工厂品质管理制度 10
一、目的
为增加品质，减少客户投诉，增强企业竞争力，提高生产速度，提升企业效益，特制定本制度；
二、目标
品质控制准确率：99%；
一次性检验合格率：100%；
客户满意度：99%；
三、适应范围
本制度适用于公司所辖技术部、品管部、生产部、生产车间全体员工；
四、品质管理流程
1.接投诉、巡检、终检：
一线品管员承接品质投诉、巡检发现品质问题、专检发现品质问题；
2.判定：
一线品管员判定产品是否合格；不合格品费用判定：原材料费+工时费+误工费；
3.填单汇报：
一线品管员填写《品质检验处理单》；此单为三联单，一联到品质管理台账；剩余两联到生产部车间主管，作为处理依据；
4.责任部门处理
车间主管接单《品质检验处理单》立即找到第一和第二责任人进行处理；并按照此单判定费用开出罚单；并做好技术指导，指导员工达到质量标准；并做好问题记录，做出处理、改进方法；
5.品质台账管理
《品质管理台账》登录《品质检验处理单》详细内容，并监督执行情况，及时沟通，到月底上报不合格品处罚和处理结果，处罚以及处理结果与工资挂钩；
责任部门及时罚款单交到台账，及时销账；
五、各岗位职责职权以及承担责任指标
1.品管员职责：
①接品质投诉职责。无论是生产在线，还是最终检验，还是客户投诉，还是原材料问题，只要是涉及到品质问题都是本职工作；
②判定不合格品职责；
③判定费用、责任工序职责；
④填写《品质检验处理单》上报职责；
⑤有讲解质量标准职责；
⑥有帮助员工提升操作技能的义务；
2.品管员职权：
有权制止不合格品流通；
有品质判定一票否决权；
有权判定责任部门以及工序（只涉及本车间，但车间主管有权改判）；
有权把不合格品判定情况上报；
有对不合格品改进、杜绝办法监督实施职责；
3.生产主管职责职权：
有生产合格产品职责；好产品是生产出来的，不是检验出来的；
有处理不合格品职责；有权对不合格品进行处理；
有判定、处理生产不合格品责任人职责；有权对责任人进行处罚；
有到《品质管理台帐》销账职责；
车间主管有指导、培训、检验、品质管理的责任。
有指导、解释质量检验标准职责；操作员工在不知道是否达标的时候直接请教车间主管；
4.品管经理职责职权：
有帮助品管员判定职责；
有解决品质问题纠纷职责；有权对不合格品做出最终判定；
有监督、检查品管员工作职责；有权对品管员做出奖罚；
有制定、修改、审核检验标准职责，最终审批权归公司；
有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；
有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；
有权组织品质专题会、现场会；有权调集设计部门和涉及人员到场；
5.生产部经理
有帮助车间主管处理不合格品职责；有责任提升车间主管的判定技能；
有解决品质问题纠纷职责；有权对责任人作出最终判定；
有监督、检查车间主管工作职责；有权对车间主管做出奖罚；
有制定、修改、审核加工工艺流程、操作规范、检验标准、管理制度职责，最终审批权归公司；
有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；
有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；
有权组织品质专题会、现场会；有权调集涉及部门和涉及人员到场；
六、不合格品处理程序：
发现、判断、追溯、改正、追责、惩罚、记录、上报、汇总、改进、杜绝。
七、不合格品六个“不放过”处理原则
找不到问题原因不放过；得不到解决不放过；
找不到责任人不放过；得不到教育不放过；
找不到杜绝措施不放过；得不到实施不放过；
品管员、品管经理、车间主管、生产经理对于品质问题不判定、不处理将承担责任；
分不清责任的质量事故，由有关部门主管承担；拒不承担的由部门经理承担。
八、不合格品判定原则
不符合质量标准就转序的；
转序后造成返工的；
返工造成人工费、误工费、原材料损失的；
下道工序投诉的；
客户投诉的；
九、质量事故认定
原材料采购、测量、设计、绘图、生产加工、搬运、储存、装卸、运输、安全等全过程所产生的质量问题。
转序不合格品达到20%以上为质量事故，直接责任人负主体责任；
入库产品批量不合格品达到10%以上为质量事故；车间主管、品管、各部门经理承担主体责任；
十、管理人员责任判定
实行两级追溯制度；主管到经理；
凡是造成不合格品的实行经济赔偿；由部门主管开出《处罚单》，凡是不进行处罚的自己承担责任；
凡发生批量质量事故的主管、品管负有对质量管理的责任，承担损失赔偿50~60%的责任；
凡发生批量质量事故的部门经理负监督不力责任，承担损失赔偿50~60%的责任，并负有对下级处罚责任，不处罚的自己承担；
十一、员工责任判定
实行两级追溯制度；第一责任人到第二责任人；
第一责任人承担100%；第二责任人承担40~60%；
二次返工加倍处罚，三次返工再翻倍，以此类推；
十二、赔偿判定原则
生产过程中，凡流通到下道工序的不合格品一律承担人工费、误工费和原材料费，照原价赔偿；造成重大损失，严重影响生产进度的，要承担误工费，具体根据实际费用情况进行判定赔偿；主管、品管员有判定职责；
凡是遭到客户投诉的，必须一追到底，对于责任人一律承担人工费、原材料费、运输费以及相应的客户索赔款；费用承担为：责任人：公司=6:4；也就是说四六开；责任人占六成，公司承担四成；
十三、费用承担判定原则
不经过互检就接收的不合格品自行处理，并承担相关费用；对于检验后不上报追溯的不合格品自行处理；对于追溯到直接责任人拒不进行改正的由接收人自行处理，处理费用由直接责任人全部承担（包括人工费、原材料费以及误工费）；追溯到责任人拒不进行改正的、造成产品工期延误的追加承担造成的经济损失；
人为责任出现的质量事故，均由有关责任承担100%的.损失赔偿。对故意制造质量事故的行为，追究破坏行为赔款。
十四、费用判定标准
1.工时费计算标准：
按照从处理不合格品计算工时，指导完成检验合格为止；所产生的时间按照各工序工种标准时间内工价计算；
2.误工费计算标准：
按照从发现不合格品开始计算时间，直至修改完成后恢复正常工作为止；计价单位为：分钟；每分钟按0.5元计算；或计价单位为：小时，每小时按照25元计算；计时开始遇到下班时间的，按照上下班时间计算，休息时间不计入误工费时间；
3.原材料费计算标准：
根据损坏的不同产品或是不同部件，按实际原材料（板材、油漆、附件、辅料等）购买价格计算；
4.运输费计算标准：
根据客户的短途运输和长途运输所产生的运费；运费根据客户采取相应的运输方式而发生的直接费用，不排除使用特快、飞机、轮船等；
5.客户索赔计算标准
客户索赔款是给客户造成经济损失的，客户要求索赔的金额；
十五、经济处罚依据
1.处罚依据
在生产过程中造成不合格品的，员工犯错，原材料+工时费+误工费计算处罚；
在售后服务过程中，造成客户投诉的，按原材料+人工费+运费+客户赔偿计算处罚；
2.员工责任判定
第一责任人承担100%；第二责任人承担60%；
二次返工加倍处罚；三次返工翻翻，以此类推；
3.品管主管处罚规定；
品管员不检验、对于不合格品不处理、处理不到位、批量事故都要进行处罚；
不检查或是漏检查每次处罚50元；
不判定或是漏判定每次处罚50元；
不填表或是漏填表每次处罚30元；
出现批量（包括生产过程与客户投诉）每次处罚100~500元；
4.生产主管处罚规定
对出现不合格品不解决，主管承担全部责任；按照误工费计算，自己承担费用；
对责任人不处罚自己承担本次罚款金额；
5.各部门经理承担责任；
品管经理对于品管主管检验、判定不到位进行经济处罚，不处罚经理承担；
生产经理对于车间主管不合格品不处理、责任人不罚款，生产经理对车间主管进行经济处罚，不处罚自己承担；
十六、奖励规定
一个月没有返工或是没有受处罚者奖励100元；连续两个月奖励200元；三个月奖励300元；
对主动避免质量事故和提高产品品质的有功人员，公司将给与适当的的奖励（奖励数额为执行罚款的50~80%或是避免挽回损失的30~60%）；
十七、员工绩效考核规定
1.计时员工
承担准确率责任指标；一次性加工合格率，即准确率为：95%；
每上升下降一个百分点按照100元/点计算；
2.计件员工
一次性加工合格率高于95%时，产品单价提升10%；
一次性加工合格率低于95%时，产品单价下调10%；
或是高于95%，为一等品；
低于95%，高于90%，为二等品；
低于90%，为三等品；
各等级上调或下调十个百分点；
十八、管理者绩效考核规定
合格率计算为各部门合格率相加后倍除；几个部门除以几；
生产主管、品管主管考核项：终检合格率；客户满意度；
生产经理、品管经理考核：客户满意度；
考核责任指标：
一次性加工合格率≥99%；
按装完工合格率≥99%；
入库合格率100%；
出厂合格率100%；
客户满意率≥96%；
十九、行政考核
行政考核过程：警告、记过、记大过/调岗/辞退；
第一次不合格警告一次；第二次不合格记过一次；第三次不合格记大过一次；
二十、PK机制
自己PK；上个月合格率是90%；自己设定下月目标；合格率上升或下降各部门可设定奖罚；
同工种PK；以工序为单位评选几级员工；十级操作工为最高级别，具体调级按照《薪酬分配制度》执行；
二十一、荣誉称号
①评比规定：
三个月没有质量事故在车间进行表彰；
②荣誉称号：
三个月没有质量事故封“质量标兵”荣誉称号；“月度质量模范集体或个人”荣誉称号；赠送流动红旗；只要发生质量事故立即撤除；
③光荣榜：
三个月没有质量事故上光荣榜；只要发生质量事故立即撤除；
④发荣誉证书；发奖金：
连续一年没有质量事故，发荣誉证书，发奖金；
二十二、品质管理监督机构机制
监督机构：人资部绩效考核专员；
涉及单位：技术部；品管部；生产部；
权威机构：总经办联合督察小组；
监督机制：操作规范、检验标准、检查表、管理台账、管理制度；
工厂品质管理制度 11
一、目的：
为了保证公司所购外购件以及公司生产的产品材料质量符合要求，部门人员能严把质量关，特制定本制度。
二、适用范围
品管部各级管理人员及全体员工。
自批准之日起生效。
三、职责
总 经 理——负责对本制度的批准及争争议问题的最终裁决
品管部经理——负责对本制度的制定、修改及实施监督。
品管部组长——负责对本车间范围所有人员的培训及监督执行。
品管部各员工——负责执行本制度。
四、车间检验人员的规定
1. 检验员根据各自车间、流水线的安排进行工作;
2.按时上岗，不得早退、不得请假，如有事应及时告之办公室，并由办公室人员组织安排人员顶岗、替岗;
3 .下班前做好本班工作，及时清理、清扫工作区域的脏污，切断电源。
五、来料检验规定
1. 对外购紧固件的检查：对每月采购回来的紧固件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为5%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查包装内是否有合格证等相关的质量证明。
2. 对外购型材的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查型材表面是否有材质标识及生产厂家的标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
3. 对外购铸件的检查：对每月采购回来的铸件必须做全检，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时要求供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
4. 对外购电气件的检查：对每月采购回来的电气件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查电气件是否有相关标识及生产厂家的标识和3C标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购电气件的合格证明书。
5. 对外购轴承，油封等的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为20%，检验标准参照来料检验规范中的规定，并同时检查外购件合格证及生产厂家的标识等是否齐全，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
6. 对外购油漆的检查：油漆外包装上合格证及生产厂家的标识等是否齐全，是否在有效期内。
六、成品、出料检验规定
1、 各检验员，对半成品、成品的检验，必须按照技术标准或合同要求进行检验。
2、 检验员如发现不按操作规程进行生产，产出的半成品、成品出现质量问题，本产品不予判合格，并将质量问题和质量记录及时汇报有关部门。
3、 检验员在检验半成品、成品中，如发现质量问题，本产品不予入库，否则造成退货现象，均由本人负责。
4、 检验员由于工作不认真或盲目处理半成品、成品，检验如出现质量问题，均由本人负责。
5、 检验员必须认真检验半成品，成品(如检查各部位紧固、连接等)都作相应地记录，合格证有关内容要清晰，以免造成安装错误。
6、 抽查人员随时抽查检验员已经检验过的半成品、成品，如发现质量问题，对质检员作相应处罚。
7、对经检验合格的产品或半成品，签发合格证和检验合格单，对经检验不合格的产品或半成品，作好标记，提出处理意见。
七、检验管理
1. 本办法适用于品管部门的.基本任务、工作职责及有关部门相互关系和考核内容。
2 .基本任务是以质量为中心，切实做好产品质量检验管理工作，协助质量认证工作。
3. 应每日、月、年向有关部门提供日报、月报和有关资料供部门之间工作的配合。
4.及时反映生产车间、相关部门有关产品质量的报表和资料。
5. 对原料仓库提供及时合格与不合格品处理意见。
6. 及时反馈采购部门外协、外购、零配件等物资合格与不合格品的处理意见。
7. 及时处理客户投诉。
8.及时向各车间反馈有关产品售后服务客户投诉的质量信息，以利于产品质量的提高和改正。
八、 检查与考核
1. 对本公司产品的质量负责监督、检查、考核。
2.对本部门检验规程和有关规章制度的修订，出厂合格证的签署负责。
3. 对不合格品的处置负责作出处理。
4.按照公司质量考核细则规定对各有关部门进行考核负责。
5. 如违反上述考核细则及有关规定，按公司规定的经济责任制条款进行处罚。
九、 质量分析例会
1. 为保证质量目标的实现，使品管部及时准确地掌握质量情况，科学地搞好质量管理，品管部采取定期召开质量例会制度。
2. 质量分析例会在每个周二召开。
3. 质量分析例会由各部门负责人轮流主持召开，工程技术部、各车间、品管部、市场部及各相关部门等应参加会议。
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