7S教案

时间：2023-04-25 23:28:53 教案我要投稿

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7S教案

一、现场管理现场管理：就是对利用人员、设备等既定的作业方法，将原材料加工成产品的场所，进行合理、巧妙、效率加以管理的过程。现场管理对象：包括作业人员、机器设备、原辅材料、作业方法、作业环境等五大部分，俗称人、机、料、法、环，五大要素。二、 7S管理 “7S”是现场管理简单、实用的一种方法。它起源于日本的“5S”管理，1955年，日本的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”，因生产和品质控制的需要逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在5S的基础上又增加了节约、安全两个要素，形成了7S.我公司2002年引入 “7S”管理法。“7S”管理具体内容是：整理**RI、整顿**TON、清扫**SO、清洁**KETSU、素养SHITSUKE、节约SAVE、安全SAFETY，其中“素养”是“7S”管理的核心。“7S”管理是一种理念，通过全员持续不断开展“7S”管理活动，运用“7S”管理的方法使公司现场从“制度化”到“规范化”最终形成“习惯化”，提升员工素养，实行自我管理。“7S”管理，没有最好只有更好。三、7S管理的作用： 1、改善和提高企业形象，让客户留下深刻的印象（15分钟及口碑相传）。 2、提高效率，节约成本（时间、空间）。 3、保障安全生产。 4、可以推进标准化的建立（色彩及规范）。 5极大地提高员工士气四、7S管理的内容： 1S （整理 Seiri）定义：区分必需品与非必需品，工作场所除了放置必需品以外，不放置非必需品，必需品做到目视知数/色彩管理。。所谓必需品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购进替代品，否则就会影响工作。必需品分为必需物品（每天或每周都用，放在台上或随身携带）、非必需物品（不是每天或每周都用，定置存放方便）。非必需品分为（1）使用周期较长的物品（2）对目前的生产或工作无作用的物品（非必需用品和不能用的物品）放在仓库，建档、定期检查。目的：将“空间”腾出来，减少空间的浪费,提高物品架子、柜子的利用率，降低材料、半成品、成品的库存。 2S （整顿Seiton）定义：要的东西依规定定位、摆放整齐，并明确标示（位置及状态）；将寻找必需品的时间为0。要领：确定放置场所,100%的定位;规定摆放方法；进行标识（黄色：一般通道、区域线；白色：工作区域；绿色：料区、成品区；红色：不良区警告、安全管制）目的：不浪费“时间”寻找需要的物品，避免丢失；使用后不放回原处立即知道,便于查找和使用。做好生产前的准备工作，缩短换线时间，提高生产线的作业效率。 3S( 清扫Seiso) 定义：清除现场的脏污，并防止污染的再发生、将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。要领：区域责任到人；与点检、保养工作充分结合；调查污染源，予以杜绝；建立清扫基准，作为规范（现场分类工作、绿化、毛坯、盲点等）。目的：清除“脏污”，保持现场干净明亮，杜绝因此造成的品质缺陷。减少机器设备的故障率，落实机器设备的维修保养计划，消除品质异常事故的发生。 4S （清洁Seikeetsu）定义：将上面3S实施的做法和规范要求明确制度化、管理公开化（考核等）、透明化，保持其成果。要领：制定目视管理、颜色管理的基准；检查表；制订奖惩制度，加强执行；高层主管带头巡查，带头重视。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。提高产品品位及公司形象，消除各种污染源，提升员工的工作效率。 5S （素养Shitsuke）定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变 “人的品质，提高素养”，养成工作讲究认真的习惯。消除各种管理上的突发状况，养成人员的自主管理。要领：1、持续推行7S使全员成为习惯；2、制订规章；3、学习沟通；4、培养责任感，激发热情。 6S(速度/节约 speed/saving) 定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，是对整理工作的补充和指导。目的：以发挥它们的最大效用,创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。降低成本，提升产品的竞争力，扩大市场占有率。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。 7S(安全safety) 定义：就是要维护人身与财产不受侵害。目的：以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。保证人身和财产的安全。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。六、推行步骤：准备阶段：a要获得高层领导的承诺和做好准备； b成立7S推进委员会，选定活动的场所； c、7S推进策划（方针、目标、切入点、计划、文件等） d宣传造势，教育训练。实施评价阶段： A局部推进 B全面推进巩固提高阶段：七7S推进的关键环节和原则：　　⑴加强“7s”管理职能体系的建设，做到从舆论导向、职责分工、标准规范、员工创新与改进、目标管理、控制实施、量化考核、运行确认、评审总结、事后公开等环节进行规范，从而保证“7s”实施运行的良好氛围和长效机制。（2）在实施“7s”过程中坚持三个原则即：1、突然原则突然发生事故是否能够快速不受任何限制撤出；2、保持原来状态原则养成使用完物品放回原处的习惯3、随时、随地、随机的原则即因地制宜、因人而宜、因事而宜，比如制剂分厂可根据场地使用数量不固定现状，制作弹性的定置定位标志区域线，内齐或外齐统一摆放，做到物流有序。

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