涟钢实习报告

涟钢实习报告3篇

　　在经济飞速发展的今天，我们使用报告的情况越来越多，报告具有语言陈述性的特点。相信许多人会觉得报告很难写吧，以下是小编精心整理的涟钢实习报告3篇，仅供参考，大家一起来看看吧。

涟钢实习报告 篇1

　　一、实习目的

　　通过自己的观察学习，对涟钢一炼轧厂和冷轧板厂车间的构造组成、生产线的布置、生产工艺流程和工艺参数有个初步了解。在实习过程中培养自己调查研究，搜集、整理资料，分析问题和解决问题的能力 。

　　二、实习内容

　　1.一炼轧厂

　　1.1工艺流程及主要设备

　　与csp生产线匹配的转炉公称容量为100 t，钢水100％经过lf处理。工艺流程如下： 图1.1 工艺流程

　　炉后主要设备及其特点如下。

　　lf：采用回转臂形式，设有钙处理(软吹氩)和精炼两个工位。变压器额定容量18 mva，电极直径φ450mm，极心圆直径φ700mm。精炼过程加料、吹氩、加热等采用数模控制。 连铸机：机型为立弯式，两铸机间距26 m。铸坯厚度55～70 mm，设计拉速2．8～6．0m／min，铸机冶金长度9．705 m。

　　辊底式均热炉：位于摆动剪后，长度为291m，具有加热、均热、储坯(缓冲)、摆动过渡等功能。采用低nox快速烧嘴，燃烧介质为混合煤气。板坯入炉温度825～1060℃，出炉温度1 150±10℃。单坯长35．3～44．9 m；采用半无头轧制时，板坯长度可达269m(a线)。精轧机组：由7架4辊不可逆轧机组成，轧制力f1～f2为44 000 kn，f3～f4为42 000kn，f5～f7为32 000 kn，主电机功率为10 000 kw。

　　层流冷却及卷取：高速飞剪用于半无头轧制，剪切力1 950 kn，带钢温度大于500℃，带钢速度约21m／s。带钢冷却后经地下卷取机卷取，3个液压助卷辊，有自动踏步控制功能。 平整机：单机架4辊平整机，工作辊φ550～500mm，支撑辊φ1000～910mm。热卷平整最大延伸率为3%，最大厚度为6.5mm，最大屈服强度为500mpa。

　　1.2采用的新技术

　　涟钢csp生产线除采用了传统csp的成熟技术外，采用的新技术有电磁制动(embr)、等温结晶器冷却系统(iso)、液芯压下(lcr)、半无头轧制、动态变规格轧制(fgc)等。 1.2.1漏斗式结晶器

　　漏斗式结晶器是csp的关键技术，其作用主要有3个方面：(1)增大结晶器上口表面积，有利于高拉速条件下的保护渣熔化；(2)钢水容量大，结晶器液面易于控制，并减轻了钢流对坯壳的冲刷；(3)结晶器上口尺寸增大，有利于浸入式水口(sen)的插入，避免钢水在结晶器与sen间的搭桥，并有利于加大sen的壁厚，提高使用寿命。涟钢csp漏斗式结晶器分为两种：即大漏斗(漏斗宽190mm)和小漏斗(漏斗宽180mm)。小漏斗结晶器适用于900～1 600 mm铸坯断面，大漏斗用于1 130～1 600mm铸坯断面。 1.2.2 等温结晶器冷却系统

　　等温结晶器冷却方式与传统结晶器冷却方式不同，它采用冷却水上进下出的.方式，保持结晶器冷却水出口温度恒定，可根据拉速、铜板厚度自动调节结晶器冷却水出口温度。因而可提高铸坯表面质量和结晶器铜板使用寿命，减少漏钢。图2是等温结晶器冷却原理图。从目前使用效果来看，漏斗式结晶器与等温结晶器冷却系统配合使用，未产生板坯表面纵裂，内部质量能满足轧制工艺要求。 1.2.3液芯压下技术

　　液芯压下技术是在铸坯中心钢液未完全凝固的状态下对铸坯施加挤压，液芯不断收缩直至薄板坯全部凝固。这一技术的应用一可增大结晶器出口铸坯厚度，二可轧制薄规格，减少能耗，三可减轻铸坯中心偏析，尤其减轻了mn引起的偏析，改善铸坯中心疏松和细化晶粒，提高铸坯质量。 1.2.4半无头轧制

　　半无头轧制工艺是指在薄板坯连铸连轧机组上采用相当于普通板坯最大长度4～6倍的板坯，实现连续轧制，并经飞剪分切的轧制工艺(见图4)。采用此工艺可以达到以下目标：(1)有利于生产超薄带钢和宽而薄的带钢，如带钢厚度0．8mm时，宽度可达1 200mm；厚度1．2mm时，宽度可达1600mm，拓宽产品规格；(2)有利于稳定轧制条件，提高产品质量；(3)提高轧机作业率和金属收得率，降低轧辊消耗；(4)采用全长度的工艺润滑轧制提高带钢表面质量。

　　1.3品种与规格

　　生产主要品种为q235b、q345b、q345d、q195、sphc、ss400、 spa-h、16mnl。板卷厚度1.2～12．7mm，最薄已达0.78 mm。

　　2.冷轧板厂

　　目前主要由酸轧机组(pl-tcm)、热镀锌机组(cgl)、罩式炉机组(baf)、平整机组(spm)、重卷机组、磨辊间及其配套设施组成。冷轧产品年产量150万t。产品主要定位在建筑板、门业板、家电用板和车辆板等。

　　表2.1 主要设备提供商及参数

　　2.1生产规模及产品方案

　　2.1.1生产规模

　　一期年生产规模150万t其中：冷轧产品65万t， 热镀锌产品30万t， 冷硬卷55万t二期年生产规模150万t其中：冷轧产品80万t，热镀锌产品55万t，彩涂产品15万t

　　2.1.2生产方案

　　冷硬产品：

　　规格：0.25~2.5mm×850~1570mm 品种：cq、dq、ddq、eddq、hss

　　冷轧产品：

　　规格：0.30-2.5mm×800-1570mm 品种：cq、dq、 ddq、eddq、hss

　　热镀锌产品：

　　规格：0.25-2.5mm×850-1570mm 品种：cq、dq、 ddq、eddq、hss

　　2.2冷轧生产工艺流程

　　图2.1 冷轧生产工艺流程

　　2.3酸轧线工艺流程

　　酸轧机组(pl-tcm)采用四机架6辊ucm轧机。

　　热轧原料 → 步进梁→1＃（2＃）开卷机 → 焊机→ 1#张紧辊→入口活套（1#、2#、3#纠偏辊）→ 2#张紧辊→ 拉矫破鳞机 → 3#张紧辊→ 紊流式酸洗槽（三段） →漂洗槽 → 烘干机 →4#张紧辊 → 1#出口活套（4#、5#纠偏辊）→月牙剪→6#纠偏辊→ 圆盘剪（碎边剪 ）→5#张紧辊 → 2#出口活套 → 7#纠偏辊 → 6#张紧辊 → 8#纠偏辊→ 入口液压剪 →三辊张紧装置 → 1#～4# ucm轧机 → 板形仪 → 出口夹送辊 → 转鼓式飞剪 → carrousel卷取机→ 钢卷运输车 → 出口步进梁→ 冷轧硬卷

　　图2.2 酸轧机组布置图

　　表2.2 酸轧机组主要参数

　　2.4热镀锌机组

　　连续热镀锌（cgl）生产线生产规模为31万吨/年，采用冷轧板和热轧酸洗板作为基板进行连续热镀锌，产品定位为建筑板和家电用板。 2.4.1产品大纲

　　表2.3 热镀锌产品大纲

　　2.4.3热镀锌工艺流程及主要参数

涟钢实习报告 篇2

　　成渝钒钛科技有限公司简介：

　　成渝钒钛科技有限公司（原威远钢铁有限公司）位于四川省内江市威远县连界镇。公司成立于20xx年3月，注册资金1亿7仟万元，是中国企业500强、四川省十佳民营企业、四川省川威集团有限公司最大的子公司，20xx年与香港合创集团成为合资公司。公司主要经营含钒钢铁冶炼、钒渣提炼，含钒钢铁压延加工等。

　　在川威集团的正确领导和大力支持下，成渝钒钛科技有限公司历史悠久，文化底蕴深厚。自1998年以来，通过三轮大规模技术改造，不断淘汰落后的生产工艺和设备，使钢铁基础产业装备和工艺全部达到国内先进水平。拥有年产含钒高强度棒材310万吨，以及与之配套的含钒铁水290万吨、含钒钢水300万吨、焦炭110万吨等的生产能力，含钒钢铁业设备工艺先进，产钢规模居四川省第二位。威钢公司主导产品均为四川名牌，热轧带肋钢筋、焊接用钢盘条为全国免检产品，并荣获全国冶金实物质量最高荣誉“金杯奖”、“中国著名品牌”称号。

　　一、实习地点：

　　成渝钒钛科技有限公司炼钢厂

　　二、实习时间：

　　20xx年2月27日——20xx年3月23日

　　三、实习目的：

　　毕业实习是我们通过专业课的学习，走上工作岗位之前的主要实践性教学环节。通过毕业实践能基本掌握转炉炼钢、炉外精炼以及连铸的生产工艺流程，了解转炉炼钢、炉外精炼以及连铸的工艺特点，能够熟悉炼钢车间使用的主要设备及其工作原理、性能和一些主要参数，熟悉车间主厂房的工艺、布置概况等，了解部分工段的生产过程。通过理论和实践的相结合，我们更深入的学到了许多专业知识和一些安全技术知识，为毕业后的工作打下一个良好基础。

　　四、实习内容：

　　1.安全知识教育：

　　根据实习安排，在带队老师的带领下，我们如期到达四川内江市成渝钒钛科技有限公司，进厂的第一件事就是要进行安全教育。成渝钒钛科技有限公司的安全负责人、生

　　产负责人给我们讲解有关威钢炼钢车间的安全知识、安全生产总则和主要生产设备概况。安全生产就应做到安全第一、预防为主、综合治理。其中着重给我们强调了炼钢厂四大危险源：大沸腾、放射源、天车坠包、一氧化碳。

　　大沸腾主要是由于碳氧反应剧烈，导致炉渣粘度过高，或者是加入了冷料，料中含有水分，加入了易沸腾的物质而引起的。大沸腾的危害是相当大的，造成的损失也是无法估量，炼钢生产过程中要严格规范操作，避免大沸腾。放射源主要是指用于连铸结晶器液面自动控制的Cs137，只要操作规范，一般不会对人体造成太大的伤害。天车坠包主要是人为因素引起的，司机应当与下面的操作人员相配合，严格规范操作，避免天车坠包。精炼炉周围的CO含量较高，CO无色无味，不易察觉，空气中CO含量较高，对人体的危害较大，避免在精炼炉周围长时间逗留。

　　2.装备构成及设备参数：

　　成渝钒钛科技有限公司拥有五座高炉、三座转炉、三台连铸机、一套高速线材轧机、一条全连轧棒材生产线、四套制氧机组、六套发电机组和捣固炼焦、化产系统等台套设施，形成了"四全一喷"（全精料、全孰料、全连铸、全一火成材、富氧喷煤）的先进生产工艺。主要经营含钒钢铁冶炼、钒渣提炼，含钒钢铁压延加工、有色金属冶炼及加工等。其炼钢厂主要生产设备有公称容量为70T的转炉三座，60T的LF精炼炉一座（但很少使用），较为常用的精炼炉是80T的LF炉一座，以及弧形连铸机等装备。

　　70T的转炉，最大出钢量为70—80T，一座用于提钒，两座用于炼钢。主要冶炼建筑用钢、焊接用钢、含钒钢铁以及钒渣提炼等，其主导产品有6mm—36mm规格钢筋混凝土用热轧钢筋（含钢坯）普通热轧钢筋（HRB335、HRB400、HRB400E）、10mm—32mm规格钢筋混凝土用热轧钢筋（含钢坯）普通热轧钢筋（HRB500）、6—22mm规格盘卷（直条）热轧光圆钢筋（HPB235、HPB300）、焊接用钢盘条（5.5mm—6.5mm）等。

　　连铸机有三台，其中两台为方坯连铸机，主要生产小方坯，一台为板坯连铸机，主要生产中厚板，实习期间板坯连铸机处于维护阶段，未进行生产。方坯连铸机为弧形连铸机，一机五流，采用两点矫直，火焰切割。

　　3.炼钢车间一号转炉中控室某时刻炉内元素含量：

　　4.主要实习工段： 成渝钒钛科技有限公司炼钢厂主要有原料工段、炼钢工段、精炼工段以及浇注工段。我们此次毕业实习是分组轮班进行实习，主要实习工段为炼钢工段和浇注工段。

　　原料工段包括原料和辅料，原料主要包括铁水和废钢，辅料主要包括铁合金、铁矿石、氧化铁皮等金属料和石灰、萤石、白云石、合成渣料，氧气等造渣材料。

　　转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。炼钢工段主要是利用三座70T的转炉进行冶炼操作，冶炼钢种主要有建筑用钢、焊接用钢、含钒钢铁以及钒渣的提炼等。

　　顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：

　　①上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；

　　②倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；

　　③降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；

　　④3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；

　　⑤倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；

　　⑥出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。

　　氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、枪身和尾部结构组成。喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。拉瓦尔型喷头是收缩—扩张收缩型喷孔，当出口氧压与进口氧压之比P出/P0<0.528时形成超音速射流。

　　浇注分为模铸和连铸。模铸是指将钢水直接注入钢锭模中进行浇注，一般采用下注法。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括钢包回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。连铸生产成材率高，工艺流程简单，生产成本低，目前绝大多数钢种均采用连铸进行生产，成渝钒钛科技有限公司炼钢厂主要采用连铸法进行生产。

　　5.生产工艺路线：

　　成渝钒钛科技有限公司炼钢厂转炉提钒主要的生产工艺路线：

　　冷却剂、供氧 五氧化二钒

　　高炉含钒铁水

　　法铁水预处理

　　转炉提钒

　　钒渣

　　钒钛磁铁矿 半钢

　　2#、3 #转炉炼钢连铸

　　转炉提钒是利用钒钛磁铁矿熔炼的含钒铁水，经过脱硫预处理后入转炉供氧冶炼，冶炼过程加入适当的冷却剂，并将温度控制在一定范围内，尽可能将铁水中的钒氧化进入渣中，提取粗钒渣，半钢再入炉炼钢；粗钒渣进一步除铁氧化焙烧浸出等工艺提取五氧化二钒，再通过其它工艺生产出钒铁、氮化钒等钒产品。

　　五、实习总结：

　　实习是我们钢铁专业学习的'一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮

　　助。通过十多天的毕业实习，我们学到了许多课本上没有的知识，学到了许多经验，在实习的过程中我们不断记录与自己专业相关的知识，然后再将这些知识与理论知识相联系，从而能够更好地将理论与实际相结合，进一步深化我们对于理论知识的了解，同时也激起了我们对于学习专业知识的兴趣。

　　纸上得来终觉浅,绝知此事要躬行。通过这次实习我知道生活的艰辛和工作的乐趣，需要学习的东西还很多，在今后的学习和生活中我会更加努力，为祖国钢铁事业贡献自己的一份力量！

涟钢实习报告 篇3

　　冶金工程认识实习报告

　　20xx-09-11 13:27:04 情感 | 评论(1) | 浏览(42371)

　　参观昆钢实习报告——钢铁部分

　　在老师的带领和工厂师傅的指引下，我们参观了昆明钢铁的原料厂，烧结厂，高炉炼铁厂，转炉炼钢厂及高素线材厂，在这几天的实习中对钢铁冶金有了初步的了解，学到了很多在课堂没学到的知识。

　　一．昆明钢铁的简介

　　简介：

　　昆钢始建于1939年2月，总部位于春城昆明西南32公里的安宁市境内，占地面积约为10平方公里，是国家特大型工业企业和全国520户国有重点企业之一，云南省最大的钢铁联合生产基地，也是省内第一个销售收入突破100亿元的云南省属工业企业。现具备年产550万吨钢的综合生产能力，是一个集钢铁冶金、矿产开发、机械制造、建筑安装、房地产开发、耐火材料、建材、运输、商贸、进出口、工程设计、电子信息、环保、旅游为一体的企业集团。 拥有高速线材、连轧棒材生产线、130m2烧结机、20xxm3高炉和双机架紧凑式炉卷轧机等先进装备。主要产品有高速线材、螺纹钢、热轧板、冷轧板、镀锌彩涂板、铁合金和焦化产品等。

　　生产部门：

　　炼铁厂，炼钢厂，棒材厂，线材厂，板带厂，物流中心，煤焦经营部，

　　矿业开发部，销售分公司，物资采购。

　　生产设备：

　　二、实习过程、收获总结

　　8月28日上午指导老师做了实习动员，让我们观看了钢铁冶金录象，使我们对这一行业有了个简单了的认识。现代化钢铁联合企业由以下生产环节组成：矿山→采矿→原料处理（烧结）→焦化→高炉炼铁→炼钢→轧钢；昆钢没有自己的矿山，所以只有原料处理（烧结）→焦化→高炉炼铁→炼钢→轧钢，这些流程。

　　8月31日，参观钢铁烧结厂和高炉炼铁厂

　　1、原料厂

　　公司现有占地面积为 30. 8 万平方米 的现代化大型综合原料场、有翻车机 10 台、堆取料机 8 台、皮带运输机 142 台，年进料量为 500 万吨，处理量为 550 万吨。据工厂师傅说，昆钢的原料一半以上都是来自从澳大利亚、南非、巴西的进口，所以成本较高也是制约昆钢发展的一个重要因素。

　　我们参观的第一个厂就是原料厂，来到原料厂就看到一个庞大的机械设备在将整火车皮的原料倒入传送带，大大的节省了人力，也降低的空气污染，提高了工作效率。这使我感觉到了机械化、自动化的重要性。

　　2、烧结厂

　　（1）烧结生产的意义

　　首先是富矿粉等需造块后才可以入炉，其次是炉尘、轧钢皮等废弃物可以得到利用再者可以改善矿块的冶金性能

　　（2）烧结过程

　　将矿粉、燃料、溶剂、和返矿，按照一定比例组成混合料，配以适当的水，经过混合，铺于烧结机台车上，在一定的压力下点火、烧结。烧成的烧结矿，经破碎、筛分后，成品送往高炉，筛下物为返矿。

　　3、高炉炼铁厂

　　高炉炼铁的冶炼原理

　　高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。

　　高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年（昆钢的20年左右）。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

　　参观高炉的时候看到整个的高炉就由几个人坐在控制室用电脑控制一切的生产过程，我又感受到自动化生产的重要。不过在高炉上，感觉污染还是比较严重，需要改善。

　　9月3日，参观了钢铁转炉炼钢厂和高线生产地

　　4、转炉炼钢厂

　　根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围，并使其它元素的`含量减少或增加到规定范围的过程。简单地说，是对生铁降碳、去硫磷、调硅锰含量的过程。这一过程基本上是一个氧化过程，是用不同来源的氧(如空气中的氧、纯氧气、铁矿石中的氧)来氧化铁水中的碳、硅、锰等元素。

　　反应生成的一氧化碳很容易从铁水排至炉气中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化锰、氧化亚铁互相作用成为炉渣浮在钢水面上。生铁中硫、磷这两种元素在一般情况下对钢是有害的，在炼钢过程中必须尽可能除去。在炼钢炉中加入石灰(CaO)，可以去除硫、磷。

　　在使碳等元素降到规定范围后，钢水中仍含有大量的氧，是有害的杂质，使钢塑性变坏，轧制时易产生裂纹。故炼钢的最后阶段必须加入脱氧剂(例如锰铁、硅铁和铝等)，以除去钢液中多余的氧。同时调整好钢液的成分和温度，达到要求可出钢，把钢水铸成钢锭。

　　炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种。平炉炼钢的主要特点是可搭用较多的废钢(可搭用钢铁料的20～50％的废钢)，原料适应性强，但冶炼时间多。我国目前主要采用平炉炼钢。转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉，生产速度快(1座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。可以炼制化学工业需要的不锈耐酸钢，电子工业需要的高牌号硅钢、纯铁，航空工业需要的滚珠钢、耐热钢，机械工业用轴承钢、高速切削工具钢，仪表工业需要的精密合金等

　　5、高速线材厂

　　随着现代轧钢技术的进步，轧制节奏的不断加快，工艺上对检测技术提出了更高的要求，要求更加快速、稳定、精确地自动测量成品尺寸，以适应高速轧制节奏，提高成品合格率。由于圆钢要求精度高，调整难度大，如果人工监测不及时，将会造成不少在外观质量上存在缺陷的废品，也常常因为漏检而带来不少质量异议。随着用户要求的不断提高，人工监测取样很难严格控制实物质量，并满足市场要求。因此采用先进的检测技术，不仅仅对产品精度控制有益，对用户也

　　是一种最好的保证手段。在线材产品尺寸精度控制水平不断提高的同时，在线尺寸检测技术也得到了长足的发展，在线尺寸检测设备也从无到有，从初期单

　　一的“监视”功能到后来的“知道调整”、“参与控制”作用，角色也变得越来越重要。

　　JDC-JGX棒线材在线测径仪在昆明钢铁厂投入运行。此测径仪的使用对于分析工艺参数、指导生产十分有利；通过友好的人机界面可以十分容易地看到八个不同方向的尺寸波动情况，对于辊缝面、轧制面的变化一目了然，可以帮助操作人员分析、调整压下量及确定是否需要更换轧辊。此测径仪在同一断面上由8个平行光投影、摄像，可完整的从8个方向测出投影尺寸，可求出不圆度、平均直径等并显示轮廓缺陷示意图，由于高速电子摄像时间可小于万分之一秒，所以运动物体的振动等影响均可忽略。值得一提的是：此测径仪无机械和电器旋转机构，其可靠性和稳定性较高。

　　参观云铝实习报告——铝业金部分

　　一、云南铝业股份有限公司简介

　　总体概况： 云南铝业股份有限公司是云南冶金集团

　　总公司将其全资企业－－云南铝厂的生产经

　　营性资产，以独家发起，整体改制，社会公开

　　募集股份方式设立的股份有限公司。公司于

　　1998年3月20日正式成立，同年4月8

　　日“云铝股份”股票在深交所上市。公司的职

　　工总人数为3500余人，其中大中专以上学历

　　的各类科技人员共1299人，占职工总数的40.4%；全公司共有工程系列技术人员604人，具有高级职称13人，中级职称154人，初级职称680人。良好的职工队伍素质和良好的教育培训机制能较好地承担和适应公司高新技术产业的不断发展，在不断发展壮大的生产经营中，激积累了丰富的经验与技术，有雄厚的科技力量。总资产近60多亿元，产能规模为铝冶炼约30万吨、碳素17万吨、铝加工15万吨。综合生产超过70万吨。是国家重点扶持的14家铝企业之一。先后获得“全国五一劳动奖状”、“中国最具发展潜力上市公司50强”、“云南省高新技术企业”、“全国绿化先进单位”等荣誉。20xx年，公司被评为全国有色金属行业第一家“国家环境友好企业”，同时被中央文明办授予“首届全国文明单位”的荣誉称号。

　　云南铝业主要的六个生产单位：

　　电解一厂、电解二厂、碳素厂、加工厂、合金厂和动力厂。其中电解一厂年产量为10万吨左右；电解二厂年产量为20万吨左右，有248台电解槽；碳素厂下设煅烧、成型、锫烧，组装、煤气五个车间；有设备技术科和生产调度室两个

　　科。煅烧车间有设备：回转窑4台，余热锅炉4台，余热发电汽轮机等。生产产能：13万吨煅后焦/年。成型车间日产量：900--1000块。

　　云铝始终坚持“依靠科技进步、定位世界一流”的发展思路，历经三次大规模的技术改造，特别是经过 “九五”、“十五”两期“环境治理、节能技术改造”工程(总投资36亿元)，至20xx年底，公司主要技术装备达到了国际先进、国内一流水平，规模及主要技术经济指标跃居全国铝行业前列，企业的综合实力得到显著增强。公司严格按国际标准组织生产，先后通过了

　　ISO9001,ISO14001,OHSM18001,ISO10012和ISO16949五个国际标准认证。

　　9月5日，学院胡汉老师给我们上了一上午关于铝冶金的课，使我们对铝冶金有了大体的了解

　　第二天，我们乘车来到云铝，早上云铝生产部的副部长向我们介绍了云铝及铝冶炼的相关的知识。下午在工人师傅的带领下，我们依次参观分解一厂、分解二厂、炭素厂。

　　二．电解厂

　　电解厂分为分解一厂和分解二厂，分解一厂投产于1998年，年产量10万吨，有202台电解槽，186KA的工艺生产线，下属电解二车间，电解三车间，供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科；分解二厂投产于20xx年，规模比一厂大，它年产量20万吨，有248台电解槽，300KA的工艺生产线，下属电解四车间、电解五车间、供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科。

　　电解铝的生产原理

　　铝电解的原理是使直流电通过以氧化铝为原料、冰晶石为溶剂组成的电解质，在950－970℃下使电解质溶液中的氧化铝分解为铝和氧。

　　电解铝的工艺流程

　　现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。