生产过程管理制度

生产过程管理制度

　　在生活中，制度在生活中的使用越来越广泛，制度泛指以规则或运作模式，规范个体行动的一种社会结构。这些规则蕴含着社会的价值，其运行表彰着一个社会的秩序。大家知道制度的格式吗？下面是小编为大家整理的生产过程管理制度，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

生产过程管理制度1

　　一、目的

　　为严格控制食品加工生产的过程，保证食品生产的安全，保证消费者的`生命安全和身体健康，特制定本制度。

　　二、范围

　　凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。

　　三、内容

　　1、原，辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。

　　2、产品的生产必须符号安全，卫生的原则，对关键工序的监控必须有记录

　　3、原料，半成品，成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器，运输工具及时分别消毒。

　　4、不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。

　　5、班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。

　　6、包装材料必须符合卫生标准，存放间应清洁卫生，干燥通风，不得污染。

　　7、仓库应符合仓储要求，配有温度记录装置，库内保持清洁，定期消毒，有防毒，防鼠，防虫设施。

　　8、设有检验机构，具备相应检验仪器设备，对原料，半成品，成品及生产过程进行卫生监控检验。

生产过程管理制度2

　　第一章

　　总则

　　一、目的

　　对生产过程、产品质量特性进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。

　　二、适用范围

　　适用于对产品形成过程的确认，生产过程的产品标识和可追溯性，产品的防护，对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

　　三、职责

　　1、生产车间负责对生产过程的控制。

　　2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。

　　3、仓库负责产品防护控制。

　　4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。

　　第二章管理规定

　　一、生产准备

　　（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。

　　（二）设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。

　　（三）工艺标准和操作规程

　　1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。

　　2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。

　　（四）生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。

　　（五）检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的.检测设备等。

　　并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。

　　二、生产过程监控

　　（一）进货验证

　　进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行

　　（二）过程产品的监视和测量

　　1、首件检验

　　每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。

　　2、过程检验

　　操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。

　　3、巡回监控

　　生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。

　　（三）成品的监视和测量

　　成品检验按《质量检验管理制度》执行。

　　（四）监视和测量记录

　　1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。

　　2、监视和测量记录由质检员负责保存。

　　三、产品标识和过程可追溯性控制

　　（一）产品标识

　　1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。

　　2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。

　　（二）过程可追溯性控制

　　1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。

　　2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。

　　四、产品的防护

　　一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。

　　二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。

　　三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。

　　五、其他按照《仓库管理制度》执行。

　　六、过程控制中出现的问题处理

　　一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；

　　二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》；

　　三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。

生产过程管理制度3

　　生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件,确定生产过程中人、机、料的控制要求,形成操作、监控记录,明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行,使产品达到标准和顾客的要求。

　　1、目的

　　对我公司产品的生产过程进行有效控制,保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行,确保产品质量满足规定的要求。

　　2、适用范围

　　本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

　　3、职责

　　3.1生产部

　　3.1.1负责制定生产计划,并按照计划组织生产,负责生产计划的落实。

　　3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。

　　3.1.3负责向车间下发工艺文件,生产通知等。

　　3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部,便于产品质量的改进。

　　3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。

　　3.2品控部

　　3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。

　　3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件,并监督实施。

　　3.2.3负责过程产品的检验,卫生规范要求的监督考核。

　　3.3生产车间

　　3.3.1负责按照工艺要求组织生产,并对工序产品质量负责。

　　3.3.2负责本车间设备的维护和保养。

　　3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控,按规程、标准要求进行操作控制。

　　3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求,做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

　　4、具体内容

　　4.1生产计划的`控制

　　4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划,报总经理审批后作为依据,每月编制《月生产计划》,下发到车间。

　　4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产,做到均衡生产。

　　4.2生产准备

　　4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件,经批准后,下发到有关部门和车间执行。

　　4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》,车间根据投料要求填写《领料单》,由仓库管理员负责计量发放。

　　4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后,投入生产。

　　4.3生产过程控制

　　4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序

　　4.3.2一般工序

　　4.3.3.1人员控制

　　操作人员必须提供健康证,并经过岗前培训,掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识,方可上岗操作。

　　4.3.3.2设备控制

　　a.操作工人按《设备管理制度》要求,定期清理机械设备、设施中的滞留物料,对设备进行维护保养。

　　b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表,对设备及环境进行卫生清理,对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。

　　4.3.3.3原辅材料控制

　　原辅材料进入车间,投料前由操作人员核对是否符合要求,及时剔除不合格的原辅料,发现问题及时报品控部进行检验,并根据检验结果及时采取相应措施。

　　4.3.3.4工艺过程控制

　　a.生产部根据生产工艺组织生产,对生产过程实施监督控制。

　　b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作,生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。

　　c.品控部对过程产品的质量进行检验,对工序质量控制点的参数进行监督检查。

　　4.3.3.5环境条件控制

　　由生产部负责,按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场,确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给,满足生产工艺要求。

　　4.3.4关键工序

　　关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外,还应进行以下控制:

　　4.3.4.1操作人员的控制

　　a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。

　　b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作,对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录,出现异常及时反映、处理。

　　c.过程出现异常,车间操作人员能解决的,立即现场解决,不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。

　　4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导,并按工序质量控制点的操作要求实施监控,保证产品质量。

　　4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科,以便掌握工艺执行及质量波动情况,对车间进行指导。

　　4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生,车间现场禁止存放产生异味的物质,对生产设备要定期清理,不得留有滞留物料,防止霉变。

　　4.3.4.5生产负责人负责关键工序控制情况的检查。

　　4.3.4.6关键工序控制情况的记录由生产部保存。

　　5、考核办法

　　5.1品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查,对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分,每扣一分罚产生责任部门10元,多项次累计扣罚。

　　5.2在对合格入库产品的检查评审中,发现的不合格经查实属人为原因的,罚缺陷产生责任部门50元/项,多项次累计扣罚。

　　4.3对未经检验或检验不合格(未审批)产品,强行闯关流入下道工序的,罚责任部门100元/次。

　　5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格,根据情况奖励问题发现部门30元/次,对问题责任部门按每项/次扣50元,多项次累计扣罚。

　　5.5对市场信息反馈中的不合格,经查实属人为原因的,一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次;重要、安全项的加倍处罚。

　　5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的,对同过去相比有明显提高的,对质量控制要求的措施积极配合的,当月给予奖励50-100元。

　　5.7质量改进项目,非客观原因未完成的,罚责任部门50-100元/项,按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

　　5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的,根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。

生产过程管理制度4

　　1目的

　　对产品生产过程进行有效控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

　　2适用范围

　　本程序适用于产品生产过程各种因素的控制。

　　3职责

　　3.1生产部

　　3.l.1负责制订生产计划，并按计划组织生产，负责生产计划的落实；

　　3.l.2负责生产过程的监督和现场管理；

　　3.l.3负责生产过程中的关键过程的监控；

　　3.l.4负责收集生产信息反馈到质检部，便于产品质量的改进；

　　3.1.5负责设备的管理。

　　3.2质检部

　　3.2.l负责制定工艺规程、操作规程等工艺文件，并监督实施；

　　3.2.2负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核；

　　3.2.3质检部出厂检验合格的产品，由生产管理负责人签署出厂通知。

　　3.3生产车间

　　3.3.l负责按工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责；

　　3.3.2负责车间设备的维护和保养；

　　3.3.3负责生产过程中工艺参数监控；按规程、标准要求进行操作控制；

　　3.3.4负责按要求把生产出的产品分级后转入下一道工序(入库)；

　　3.3.5贯彻执行食品卫生规范和本企业卫生实施细则的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

　　4工作程序

　　4.1生产计划的控制

　　4.1.1生产部根据市场部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后，下发到各有关部门，并每月编制《月生产计划》。

　　4.1.2生产车间根据生产计划合理安排每日生产，做到均衡生产。

　　4.1.3生产计划根据市场要求和销售情况可进行调整。

　　4.2生产准备

　　4.2.l质检部负责制定《产品工艺操作规程》和《原材料检验标准》等文件，经批准后下发到有关部门和车间执行。

　　4.2.2车间根据投料要求填写《原辅料出入库单》，由仓库管理员负责计划发放，领料员对原料、辅料进行验收、确认后在领料单上签字后领出。

　　4.2.3车间操作人员对原、辅料的质量、数量确认无误后，投放生产。

　　4.3生产过程控制

　　4.3.l生产过程分为一般工序和关键工序

　　①本企业产品的关键工序有：选取原料、烘干调质、低温冷压榨、过滤、包装。

　　②一般工序

　　人员控制：操作人员必须经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识；办公室根据企业需要对生产操作人员进行相应培训。

　　设备控制：生产部按《生产设备设施管理办法》要求对生产设备进行巡回检查和定期检修。生产车间负责定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养；各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养；生产操作人员每年至少进行一次健康查体，有卫生监督机构颁发的体检合格证。

　　环境条件控制：由生产车间负责按食品卫生规范和企业卫生实施细则要求控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求；生产部协调水、电的供应，满足生产工艺要求；车间要保持好设施、环境卫生；车间现场禁止存放能产生异味的物质；定期清理生产设备，不得留有滞留物料，防止霉变。

　　③关键工序：关键工序工艺过程控制：

　　生产车间根据操作规程组织生产并实施监督控制；生产车间负责控制生产操作状态与《产品工艺操作规程》中规定要求一致，车间主任负责检查、指导和纠正不规范操作。对关键工序要严格把关，并作好关键工序控制记录，切实实施质量控制；质检部对过程产品的质量进行检验，对关键工序质量控制点的参数进行监督检查。

　　操作人员的控制：必须经过专业技术培训后方可上岗；操作人员严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其它影响因素进行监控，确保符合规定要求,出现异常及时反映、处理；过程出现异常，操作人员能解决的，立即现场排除；不能解决的由车间报质检部会同有关部门解决。

　　5考核办法

　　为加强本企业的生产过程质量管理工作，使生产企业各岗位操作人员严格按各项管理制度及作业指导书要求执行，做到人尽其责，杜绝不合格产品的出现，特制订本考核办法。

　　本考核办法采用打分制，每月考评1次，每次10分为满分，年终进行总评比，总分为120分，考核细则如下：

　　5.1质量管理工作考核（10分）

　　①对质量管理体系的建立和实施并对实施情况进行考核；(得1分)

　　②对产品的质量检验工作，对原辅材料、半成品、最终产品进行检验和实验进行考核；(得2分)

　　③对组织质量分析会，将生产过程中的质量信息、顾客反馈信息及时进行分析和上报进行考核；(得2分)

　　④考核计量器具的管理、检验、周期检定和建立台帐工作；(1分)

　　⑤考核对不合格品的识别及跟踪处理结果，负责纠正、预防措施的实施及验证工作；(得1分)

　　⑥考核对工艺规程、操作规程、原辅材料收购质量标准、产品标准及检验文件等技术文件的管理工作；(得1分)

　　⑦考核对质量体系文件的'发放管理工作；(得1分)

　　⑧考核各记录报表的准确性和检验报告及资料的保管效果。(得1分)

　　5.2 生产管理考核（10分）

　　①考核车间生产过程控制，对产品组织的有效性和安全性；(得1分)

　　②考核生产计划的组织安排，考查各项生产任务完成情况；(得2分)

　　③对各项管理制度工艺规程和标准的贯彻执行情况，对车间工人严格操作规程、防止事故发生、安全文明生产情况进行考核；(得2分)

　　④对车间设备、设施的维护管理是否按设备管理制度和检修计划，对设备进行日常维护和检修(得1分)

　　⑤考核对食品卫生规范贯彻的情况、车间设备、环境、生产过程及个人的清洁卫生情况，定期消毒情况，对有关人员卫生安全教育的情况；(得2分)

　　⑥考核车间的现场、原辅材料、产品、半成品摆放整齐，作好标识；（得1分）

　　⑦考核车间出现不合格品的处置和纠正预防措施。（得1分）

　　5.3仓库管理考核（10）

　　①考核年度和月份生产计划、原材料、设备配件需求计划的编制情况；(得1分)

　　②查看会议记录，考核定期召开会议，掌握生产情况，及时解决生产中出现的问题；(得2分)

　　③考核生产过程中原材料、半成品的管理情况。是否定期组织安全生产大检查；(得2分)

　　④是否做好物资的仓储管理工作，对原辅材料的搬运、贮存和防护进行控制，负责仓库的环境、设施及安全的管理，确保产品质量不会受到损失；(得2分)

　　⑤原材料的耗用及库存情况每月上报一次，定期盘点，及时向总经理报告；(得1分)

　　⑥对物资的仓储管理以及仓库的环境、设施及安全的管理是否到位；(得2分)

　　5.4 后勤采购部考核（10）

　　①查看后勤采购任务的完成情况；(得1分)

　　②查看对顾客在产品质量方面的需求和要求情况，是否与顾客及时进行沟通；（得1分）

　　③查看产品的售后服务工作及对顾客意见的投诉处理情况；(得1分)

　　④对产品的搬运、防护和交付工作情况；(得1分)

　　⑤是否完成原辅材料的采购、储运工作；(得1分)

　　⑥对物资采购计划是否提前编制，对掌握的信息是否合理；(得1分)

　　⑦是否按质检科提供的质量标准进行采购，是否对采购产品的质量进行了严格把关；（得1分)