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质量检验管理制度（通用11篇）
在生活中，我们每个人都可能会接触到制度，好的制度可使各项工作按计划按要求达到预计目标。一般制度是怎么制定的呢？下面是小编为大家收集的质量检验管理制度，希望能够帮助到大家。
质量检验管理制度 1
1.目的
对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。
对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。
2.范围
适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。
对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。
3.职责
质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。
4.程序
4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
4.2进货验证
4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误，包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。
4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》：
产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。
a）检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。
b）检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.3采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
4.3半成品的测量和监控
4.3.1过程检验
对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.3.2互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.4成品的测量和监控
4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。
4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。
4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。
4.5产品的检验记录
4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的`签字确认。
4.5.2品管部是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库，出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。
4.5.3检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有按不合格拒绝出厂。质量检验工作必须严格按国家标准，行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。
4.5.4质量检验工作必须严格按国家标准，行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品
标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。
4.5.5专门的品管员对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。
5.相关文件
5.1《不合格品管理制度》
5.2《检验规范》
6.质量记录
《原料检验记录》
《半成品检验记录》
《出厂检验原始记录》
《出厂检验记录》
质量检验管理制度 2
1.目的
规范服务过程和服务结果的检验,确保公司所提供服务的质量能够符合要求。
2.范围
适用于项目执行部对服务质量的管理和控制。
3.职责
3.1公司质量保证部负责按《质量检验程序》规定,对全公司的服务质量进行管理和控制。
3.2项目执行部所属质量控制部负责对项目执行部各部服务质量进行监督和检查。
3.3项目执行部所属各对客服务部门和人员,负有服务质量的直接责任,必须认真自检。
3.4项目执行部各级管理人员负责职权内日常服务过程的检查和有效控制。
3.5各部门质量检验员负责本部门提供服务过程及服务质量进行监督和检查,并及时对不合格项采取的.纠正措施进行跟踪验证。
4.程序
4.1直接为用户提供服务的部门/人员,必须在提供服务的过程中进行自检,及时纠正不合格项。
4.2各部门管理人员负责对所辖范围内服务质量的日检和周检,对发现的不合格项执行《不合格品控制程序》规定,及时对不合格项进行纠正和记录。
4.2.1各部门主管级人员,每天不少于一次对所管辖范围内作业人员的服务质量及服务过程和物业维护情况进行监督、检查。
4.2.2部门经理每天不少于一次对本部门主管人员的工作进行抽查,每次抽查内容不少于总工作量的20%或每周不少于一次对本部门工作的全面检查。
4.2.3项目执行部总经理每周不少于一次对服务工作进行抽查。
4.2.4各部门质量检验员负责本部门服务质量的监督和检查,并对发生的不合格项采取的纠正措施进行跟踪检查和验证,并负责本部门质量记录的统计工作,并将《月质量检查统计表》报质量控制部。
4.3项目执行部所属质量控制部每月负责对项目执行部的各部门进行一次服务质量抽查,并填写《质量检查记录表》。每月对各部门的检查结果进行汇总,并将《质量工作综合分析表》报公司质量保证部。
4.4公司质量保证部负责公司《质量检验程序》的实施和控制,每月对公司各级部门的质量检验结果进行抽查和验证。并根据各部门的质量检查结果进行评价分析,及时对存在的不合格项采取纠正措施和预防措施。
4.5为用户提供的特殊服务应由用户在服务记录上签字确认或签署意见,以此作为服务质量的验证依据。
5.监督执行
各部门经理监督执行。
质量检验管理制度 3
1、目的
为了规范质检部检验人员操作，不断提高检测水平，提高和稳定产品质量，根据《水泥企业质量管理规程》，制定本办法。
2、适用范围
适用于质检部内部和外部抽查对比验证全过程
3、职责
3.1质检部部长负责产品质量对比验证的管理工作。 3.2原材料主管负责内部抽查对比验证的具体工作。 3.3工艺员负责外部抽查对比验证的具体工作。
4、质检部对比验证检验管理目标
4.1与上级水泥质检机构综合对比合格率不低于80%，其中强度对比合格率不低于90%。
4.2内部抽查综合对比合格率不低于80%，其中强度对比合格率不低于90%。
5、外部对比验证检验
5.1质检部应按《水泥企业产品质量对比验证检验管理办法》的要求，定期参加国家或自治区建材行业质检机构组织的化学分析和物理检验对比。
5.2质检部应于生产期内向国家水泥质量监督检验中心或内蒙古自治区建材产品质量检验院寄送样品，进行对比验证检验，检验结果以相应质检机构的检验结果为准。
5.3与上级水泥质检机构的对比样品为当月内生产的各品种水泥，分品种每两月至少寄送一个样品(必要时可增加送检频次)，一年内涵盖所生产的所有品种和强度等级的水泥，全年送样不少于6个。
5.4与上级水泥质检机构的样品对比工作由质检部实施，综合部监督；质检部随机对任一编号水泥进行取样，样品应通过0.9mm方孔筛，去除杂质并混合均匀后分成一式三份，一份自检，一份寄送至上级水泥质检机构，一份封存以备复查；送检样品应在取样后3天内寄送出，封存样品封存期限为三个月，若未封存或封存不当造成样品无法验证，每次罚责任人100元。
5.5质检部要及时将上级质检机构的检验结果报送综合部存档，并组织对每月的对比情况进行总结，寻找差距，提出解决办法并落实，保证下次的`对比结果准确。
5.6质检部在送样后35天内将对比样的检验结果报送检验单位和公司综合部备案，每迟报一天罚款20元，出现漏报项目每次罚款50元。
5.7与上级水泥质检机构对比试验的考核（见试验允许误差表）：在对比验证项目中，抗压强度超出误差允许范围，每项次罚检验员100元，其他项目超出误差允许范围，每项次罚检验员50元；同一项目连续三次超差罚200元；当月对比项目全部在误差范围内奖200元。
6、内部抽查对比
6.1质检部设专职人员对检验人员定期进行抽查对比验证。
6.2内部抽查对比考核为公司抽查与质检部内部抽查合并考核，质检部内部抽查不按规定频次执行，每次处罚专职人员100元；公司抽查次数为每月每人不少于一次，公司抽查专职人员未按要求抽查，每次罚款100元。
6.3各检验岗位的内部密码抽查次数规定如下：生产控制检验岗位每人每月不得少于4个样品；化学全分析检验岗位每人每月不得少于2个样品；三氧化硫检验岗位、凝结时间检验岗位每人每月不得少于4个样品；成型岗位、破型岗位每人每月不得少于2个样品；同一岗位对比检验每月进行一次；公司每月对质检部各岗位进行一次抽查对比检验；每月质检部总抽查检验项数不少于24项。 6.4抽查结果的报送：生产控制检验岗位、化学全分析检验岗位、三氧化硫检验岗位、凝结时间检验岗位接到抽查样品后3天内报出抽查结果；成型岗位、破型岗位在抽查样检验结果出来后，当天报出结果。
6.5抽查对比结果的判定：以抽查结果与原结果的相对或绝对误差值是否在允许误差范围内进行判定（见试验允许误差表），抽查对比结果作为检验人员工作质量的考核依据。抽查过程中，抗压强度超出误差允许范围，每项次罚50元，其他项目超出误差允许范围，每项次罚30元；同一项目连续三次超差，罚100元；当月对比项目全部在误差范围内，奖100元。
质量检验管理制度 4
1、本厂执行厂设专检，车间设互检，修理班组设自检”三检制度”。全面负责对进维修过程的检验工作，各检验人员必须在相应的检验单上签字；
2、对检验不合格和未经检验的车辆不得维修出厂；
3、检验人员对于质量检验的部分经过检验后，确定检验结果，同时对于检验经果负责；
4、“自检”不合格的车辆应及时返工修复，对于延误的时间和维修费用，由相应责任人承担责任；
5、“互检”不合格的车辆及时通知厂办和有关技术人员，并让其做出裁决，明确责任，对责任人追究其在误工期和增加维修费用等而造成的经济和声誉的损失；
6、“专检”人员检验出的'不合格车辆应及时返修和追加项目，同时追究有关责任人的责任；
7、对于明显维修缺陷，检验未能检验出来，同时直接出厂的应追究有关检验人员的责任；
8、对于隐性缺陷和有关电子元件的缺陷，在检验过程中未能发现出故障的，视情节减少相应检验员的责任；
质量检验管理制度 5
1、质检人员要有一定的专业知识和较强的责任心，要坚持原则，严格标准，本着对质量负责的态度进行检验。
2、按图纸要求对所有外购件、外协件等进行检验，对质量不符合要求和规格超差的.应及时退货。
3、按图纸要求对产品进行检验，重点是几何尺寸、焊接质量、耐压性能等，不合格品退回车间进行返修，重新检验合格后入库。
4、对中间产品进行抽检，发现不符合规定要求的要及时进行指正，避免产品完工后再做较大改动，造成不必要的损失。
5、质检人员对加工产品验收后应在派工单上签字，对外协件和外购件验收后应在入库单上签字，否则仓库人员有权拒收。
6、质检人员要熟悉产品的使用性能，对于重点部件和重点部位要严格检验，对于一般部件和一般部位可适当放宽，做到有的放矢，以达到降低成本，增加效益，提高工人的劳动积极性的目的。
7、妥善保管所有图纸，未经允许不准将图纸转借他人或私自带出公司。
质量检验管理制度 6
一、三检制：
所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
1.自检：
自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式.
2.互检：
互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。
3.专检：
专检就是由专业检验人员、精密检测量仪进行的最终检验。专业检验是互检和自检不能取代的。
二、签名制：
签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准，签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。
三、追溯制：
在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的.姓名、时间、地点及情况分析，在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都可搞清责任者的姓名、时间和地点。职责分明，查处有据，可以大大加强员工的责任感，这也是是企业进行质量改进的重要依据。
四、质量统计和分析
质量统计：质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础，也是进行质量考核的依据。质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总，并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报。质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料，质量统计资料一定要数据准确，分类整理，按规定项目和格式填写。
五、不合格品管理
不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题。为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念，不合格品（或称不良品），其中包括废品、返修品和回用品三类。
质量检验管理制度 7
一、维修前诊断检验制度
1、在诊断检验前，质量检验员应主动告知车主出具《机动车维修记录》。
2、根据汽车技术档案的记录资料和驾驶员反映的车辆使用技术状况，质量检验员确定所需要的检测项目。
3、质量检验员针对每一检测项目实际进行检测，并依据检测结果和车辆实际技术状况进行故障诊断，以确定附加作业项目（二级维护）或维护和修理方案。
4、质量检验员将所诊断的故障、维护和修理方案、维修项目等填写《机动车维修记录》，并根据检验情况填写《车辆进厂检验单》，并告知托修方，由拖修方签字确认。
5、调度人员将维修作业单下派车间，车辆进入作业车间。
二、汽车维修过程检验制度
1、过程检验实行自检、互检和专职检验相结合的"三检"制度。
2、检验内容为汽车或总成解体、清洗过程中的检验，主要零部件的检验，各总成组装、调试检验。
3、各检验人员根据分工，严格依据检验标准、检验方法认真检验，做好检验记录并填写《车辆维修过程检验单》。
4、经检验不合格的作业项目，需重新作业，不得进入下一道工序。
5、对于影响行车的.零部件，一定要严格控制使用标准，对不符要求的零部件应予以维修或更换，及时通知前台，并协助前台向车主做好解释工作。
6、对于新购总成件，必须依据标准检验，杜绝假冒伪劣配件装入总成或车辆。
7、车辆维修完工，维修人员自检合格后，做好车辆清洁工作，并将车辆停放在竣工区域，通知总检进行竣工质量检验。
三、汽车维修竣工质量检验制度
1、汽车维修竣工质量检验由总检负责。
2、汽车维修竣工质量检验内容为整车检查、检测、路试、检测路试后的再检测及车辆验收。
3、修竣车辆竣工质量检验严格依据《汽车维护、检测、诊断技术规范》（GB/T18344—2001）要求进行。首先进行整车外观和底盘检查，检查合格后进行路试，对于路试中所发生的不正常现象，要认真复查。路试合格后重新进行底盘检查，确保各项技术性能合格后，将有关内容记入《车辆维修竣工检验单》和《机动车维修记录》。
4、如是营运车辆，由总检告知送检员将车辆送往汽车综合性能检测站进行竣工质量检测。检测合格后，将车辆交付托修方。
质量检验管理制度 8
为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和职工利益，特制定本规定：
本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。
一、公司内部质量检验程序：
自检、互检、专检
二、质量事故的类别：
质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。
1、重大质量事故的判定
a、造成直接经济损失≥3000元的；
b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的；
c、严重影响本公司形象的。
2、严重质量事故的判定
a、造成直接经济损失≥1000元且不足3000元的.；
b、因质量问题造成顾客退货或拒收的；
c、对本公司整体形象造成不良影响的。
3、一般质量事故的判定：凡行为/现象属于2条规定，均判定为一般质量事故。
三、质量事故的处罚
对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一
1、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任；
2、罚款；
3、停职参加培训班进行教育；
4、对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款100—300元，部门领导处以罚款50—100元或给予行政处分。
5、对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款50—100元，部门领导处以罚款
质量检验管理制度 9
1、目的
未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。
2、适用范围确保
适用于进货检验（或验证）、过程检验和出厂检验。
3、职责
3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。
4、检验人员
检验人员应具有高中（或中专）以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。
5、检验规程
技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。
6、进货检验或验证
6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。
6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。
6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的.物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。
6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。
6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。
6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。
6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。
7、过程检验
生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。
8、出厂检验
产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。
9、检验人员责任心不强，未按规定进行检验或验证，由此而给厂造成损失，追究其责任，并视情况赔偿所造成的经济损失。
质量检验管理制度 10
1、现场情况复核与预检
现场情况复核与预检由项目经理负责，项目技术员主持。进入施工现场后的首要工作。主要工作内容如下：
1.1、轴线、中心线检查；
1.2、土建标高，浇筑质量，二次灌浆检查
1.3、检查后应将所测数据标明在备用图纸上，并填写相应现场验收记录。
1.4、挫边量，垂直度检查
1.5、焊接质量，焊缝高度检查
1.6、所有螺栓，喷头等螺栓连接件的检查
2、隐蔽工程检查
主要检查项目有：
2.1、除锈作业检查
2.2、喷砂作业质量检查
2.3、防腐厚度及漏点检查
2.4、设备安装是垫铁，水平，联轴器检查
3、工程检查验收制度
3.1、每道工序施工完成后各班组首先应进行自检在其自检合格的基础上由项目质量检查员组织检查评定，自评合格后报监理单位进行检验批的'验收。
3.2、对工程检查、验收中所提出的质量问题由工程项目主管工程师负责监督完成处置，项目质量检查员负责检查验证，经项目经理签字确认后方可报回执。
3.3、必须建立健全的工程质量检查验收机构并配备专职人员，有效制止违章作业，对不合格部分项，工程质检人员有权拒绝签证并责令整改。
3.4工程及进场材料未经检验合格一律不得放行，因情况紧急确需放行时除应满足法律、法规、标准要求外，还需经顾客批准并办理相关手续并及时在隐蔽工程验收记录及施工记录中标注清楚。
质量检验管理制度 11
一、总则
1、目的
为严格执行公司产品质量标准,加强产品质量管理，严格落实国家产品质量的有关规定和要求，确保公司产品生产的质量安全稳定，特制定本制度。
2、责任
公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责，生产部、技术部门协助配合。并由品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识，负责向顾客提供有关产品的质量证明文件。凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时，均由检验人员按规定承担全部责任。
3、质量检验主要环节
质量检验主要环节分为：原材料检验（依据相关购买合同条款进行检验）、产品生产过程检验和产品出厂检验三个方面。
4、检验方法
直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合。
5、检验人员权限
检验人员对产品质量拥有一票否决权，凡被检验认定为不合格的产品（或原材料），不得进行生产和销售。
6、检验记录
每次检验都要有检验记录，并由相关人员签字后进行存档保管，产品原始检验记录至少保存二年以上。
二、原材进厂检验
1、时机
原材料入厂办理入库前，由采购部门通知品管部门对来料进行检验，未经过品管部门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续。
2、查验内容
主要检查产品合格证书是否齐全，查验产品外包装是否破损，是否受潮，雨淋。
3、质量抽检
依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准，对不同批次产品进行抽检，如两项以上指标不合格，则判定为不合格品，并通知采购部门进行退货处理。合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续。
三、 生产过程检验
1、生产过程检验原则
（1）原材料批次更换时必须取样检验。
（2）原纸、纱线换卷时必须取样检验
（3）生产线因故障停机，再开机后生产产品必须取样检验。
（4）每卷纸下线后必须取样检验。
（5）每卷纸生产过程中必须有3－5次取样检验。
2、主要检验内容
（1）生产过程取样检验主要检测“定量（克重）、抗张力、撕裂度，耐破度”四项批标。
（2）产品下线及每卷纸生产中间应按照公司产品规定的检测内容，进行不少于19个项目的内容检验（详见《产品标准检测表》）
3、产品质量判定。
根据检验情况，填写检验报表，作出合格与否的决定。每卷产品下线后最终检验项目数据与中间抽检记录数据，一并进行存档保存。
三、产品出厂检验
1、出厂检验的时机
产品出厂检验一般在产品复卷、分切后预包装前进行。刚下线的产品直接进行复卷、分切的可结合每卷产品下线后检验合并进行。已包装好的产品出库发货，只对产品外包装合格标识和外包装情况进行检查。
2、检验的.内容
（1）外观检查：主要检查有无分层、跑线、起皱、起泡、浆块、树皮现象；检查产品颜色是否均匀无色差。对有上述现象的产品，如果超过产品总量的10%以上可判定不合格品，对未超过10%以上的，可责成相关人员进行人工分检。
（2）技术指标测定：按照检验标准进行不少于19项技术指标的测，并与原始检验记录进行核对，无出入的以最终检验结果为标准，对记录进行存档保存，并给单位包装发放张贴合格标识。如与原始记录差异较大的，可进行重新复检，以复检结果做为最终结果记录备案。
（3）对3项以上技术指标检验不合格的产品，可确定为二级品，并张贴二级品标识，存放指定位置不予发货。
四、检验仪器管理
1、检验人员职责
（1）检验设备管理由品管部统一管理、操作和维护保养。
（2）检验设备由品管部指定专人进行使用，维护管理，建立设备台账，设备资料明细表，校检记录，校检计划等。
（3）爱护设备，正确使用设备，精心维护设备。
（4）操作人员必须做到“四懂”“二会”即：懂结构，懂原理，懂性能，懂用途；会使用，会维护保养。
2、设备操作要求：
（1）使用前检查：设备是否完好，线路是否连接正确。
（2）严格按规程进行正常操作和事故处理。
（3）严格控制操作规范要求操作，做到不超温，不超压，不超速，不超负荷。
（4）严格执行日常检查制度，认真进行检查记录，使设备经常保持清洁、润滑和良好的技术态。
（5）使用完毕后，立即清理试验设备，并做好日常维护。
（6）关闭电源。
3、正常维护与保养
（1）检验计量设备操作人员必须经过岗前技术培训，考核合格后方能上岗。
（2）操作人员必须严格按照《设备操作规程》正确使用设备。
（3）按规定进行及时加油，润滑。
（4）定期检查校验，保持清洁，无尘埃。
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