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防腐保温冬季施工方案
为了确保工作或事情能高效地开展，预先制定方案是必不可少的，方案的内容多是上级对下级或涉及面比较大的工作，一般都用带“文件头”形式下发。方案应该怎么制定才好呢？下面是小编收集整理的防腐保温冬季施工方案，仅供参考，希望能够帮助到大家。
防腐保温冬季施工方案1
1、 施工准备
1.1技术准备
组织施工人员进行技术交底，学习有关图纸、规范、技术标准和施工方案，明确施工质量和技术要求，准备原始资料表格。
1.2材料准备
根据设计要求及施工方案排版图组织采购材料，及时组织材料到场，对到场材料进行验收，不符合设计技术要求的材料不得使用。
1.3工器具准备
根据施工要求对施工用的机器具进行清理，组织到场，做到施工设备完好，性能可靠，使用的检验器具必须进行校验，组织专人复核验收，工器具使用量见附表。
2.施工方法
2.1 设备、管线及其平台梯子的防腐
2.1.1按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923和本工程《工艺安装说明》确定待处理表面的锈蚀等级为St3。
2.1.2表面除锈，A.手动工具除锈法:采用敲锈榔头等工具除掉钢表面上的厚锈和焊接飞溅物，再用钢丝刷、铲刀等工具刷、刮或磨，除掉表面上松动的氧化皮，疏松的锈和旧涂层。B.动力工具除锈法：用动力驱动旋转式或冲击或除锈工具，除去钢表面上松动的氧化皮、锈和旧涂层。钢表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具做补充清理。
2.1.3除锈验收合格后，用毛刷和滚筒刷子涂刷第一遍底漆，涂刷完成后必须间隔6小时以上，并经验收合格后方可开始涂刷第二遍底漆。
2.1.4需要保温的设备或管线，涂刷二遍底漆即可。不需要保温的设备或管线，底漆完工后，需间隔6小时待验收合格后开始涂面漆，面漆涂刷一遍，中间间隔6小时，依此方法再涂刷二遍面漆后经检查合格后工程完工。
2.1.5涂刷过程中，层间应纵横交错，每层往复进行，涂料厚薄均匀，漆膜应附着牢固，无剥落，气泡，针扎等缺陷；涂层应无损坏，流淌，涂层厚度符合规定标准。
2.1.6施工环境温度宜为15-30℃，相对湿度不大于80﹪，应避免在刮风、阵雨、降雪及有蒸汽、酸雾的环境中施工，并应有相应的防火、防冻、防雨的措施。
2.1.7埋地管线采用加强型防腐，具体为：材料检验—管道表面处理--底漆—面漆—玻纤布—面漆—玻纤布—两层面漆。每道工序完成后，必须得到甲方认可后，方能进行下一道工序。并要做好隐蔽工程记录。
2.1.8设备裙座的防腐：设备裙座需进行耐火保护处理，耐火保护时间不小于1.5hr，选用无机厚浆型防火涂料。
2.2设备及其相连管道的保温
2.2.1保温施工必须在设备，管道及其支吊架，固定件及电伴热仪表接管已安装完毕；强度试验，气密性试验，管道吹扫及外表面除锈防腐等工作已全部完成并经检查合格后方可进行。
2.2.2清除设备及管道外壁铁锈，并将抓钉按所要求的尺寸焊于设备和管道外壁上。焊好后，清除焊药等杂物。
2.2.3绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50㎜。水平管线纵缝不得在上下90°范围内，当大管径采用绝热制品和缝毡，都要达到严实规整。
2.2.4对管径≧1000mm的管道需焊接抓钉，按纵横间距800mm，其长度比保温厚度少20mm，水平管道水平线以上不需焊接抓钉。
2.2.5在施工期间必须防雨、防潮保护措施。
2.2.6金属保护层的施工分为现场实测、下料预制、加工成形、安装等工序
A.现场实测是以管道或设备绝热层的外表面尺寸，确定保护层下料规格。
B.根据实测和计算进行放样，经检查合格后方可下料，下料时应留出必要的咬口量和搭接量。
C.根据成型要求，分别进行压线、卷圆、折方、压槽、咬口和冲孔等。
26.2.7管道及设备金属保护层的.预制，应按下列规定施工：
A.直管圆筒式金属保护层，其下料尺寸长度宜为1000mm，宽度应为绝热层外径周长加30-50mm并在保护层的环向、纵向搭接缝一端应压出凸筋线；
B.弯头处的金属保护层，当选用虾米腰搭接式、虾米腰咬口式或冲压成型式结构。其下料尺寸根据接缝形式计算确定，搭接缝一端应压出凸筋线；
6.2.8管道及设备金属保护层的安装，应按下列规定施工：
A.安装时，金属保护层应紧贴绝热层或防潮层。垂直管道应从支撑板起由下向上铺设，接缝应上口搭下口。水平管道应由低处向高处铺设，纵向接缝位置宜布置在水平中心线下方的15度-45度处，缝口朝下。搭接量：纵向搭接缝应为30-50mm，环向搭接缝应为30-50mm；
B.当侧面或底部有障碍物时，纵向搭接缝可移至管道水平中心线上方60度范围以内；
C.垂直管道或大于45度的斜立管道上，应将金属保护层分段固定在支撑件上；
D.弯管与直管段上的金属保护层安装时，其搭接量的要求，应按本标准规定执行。
E.设备金属保护层的安装，安装时金属保护层应紧帖绝热层。立式设备应由下向上铺设，环向搭接缝应采用搭接式或插接式，纵向接缝应采用咬接或插接式，纵向接缝应上下错缝，卧式设备应由底部向上铺设，纵向接缝应上口搭下口。
3.交工验收
根据国家相关行业标准编写竣工资料，一式三份，进行工程评定，由甲方验收。
4.质量及工期控制措施
4.1质量目标
精心组织、科学施工、争创优良工程。
4.2质量控制措施
4.2.1必须严格按照设计要求、规范和施工组织施工、实行全面质量管理，凡参加施工人员必须明确各自质量责任，确保质量要求，争创优良工程。
4.2.2落实各级各层质量责任制，提高各级技术管理人员、施工人员质量意识和技术业务水平。
4.2.3.工程施工由专业责任工程师担任质量控制和检查工作，针对施工质量问题及时更正。
4.2.4强化对施工质量监督控制，加强对施工质量的中间检查，上道工序不合格，下道工序不得施工。
4.2.5施工过程中，如需变更设计图纸，应经设计部门或建设部门单位同意后，方可修改。
4.2.6执行质量、安全、进度、文明施工的责任承包，执行质量、安全、进度、文明施工奖罚条例追踪考核。
4.2.7每道工序必须按进度规定的时间完成，管理人员必须随时对正在施工的工序作出进度评估，如发现有可能延长施工周期，应及时向领导汇报，增派施工力量或采取相应措施。
4.3绝热工程效果评价
对热力管线、设备绝热工程表面散热量和表面温度测试，可求得绝热效率（η）T和散热系数（φ）评价绝热工程效果。绝热效率η＞95％为优η，＜90％为不合格。
5. 安全技术措施
5.1安全生产目标：安全事故为零。
5.2安全要求高，本装置地点在现有生产装置内，安装与生产同时进行，施工中要特别重视动火安全管理。另外，施工中高空作业多，立体交叉作业多，要严防人员和机物高空坠落事故发生。总之，施工过程中的每一个环节都不能忽视安全。
5.3组织所有施工人员进行施工技术方案和有关安全规章制度的学习；并组织职工开展HSE危害识别，建立制作过程中的风险管理措施。
5.4全面落实安全生产责任制，严格遵守安全施工现场有关规定，专职安全员负责日常安全工作，加强现场安全监督、检查。
5.5加强安全生产教育，提高全体职工安全意识，把安全宣传工作做到现场，安全组织措施落实到施工现场；新参加绝热施工人员，必须进行安全教育考核，合格者方可施工。
5.6接触有毒、有害物质的作业人员出现恶心、呕吐、关昏等情况时，应立刻送到通风良好场所或送诊治。
5.7绝热施工使用36V低压照明，潮湿环境用12V。
5.8施工人员进入施工现场，必须劳保着装，戴好安全帽。
5.9绝热施工离地面2米以上，应有高空作业保护措施；搭设的脚手架、平要坚固耐用，确保施工人员的安全。
6.现场文明施工措施
6.1施工应执行建设工程施工现场管理规定，推行现代化管理方法，科学组织施工，做好施工现场各项管理工作；
6.2按照施工平面布置图设置各项临时设施，材料堆放整齐。加强现场材料保管，杜绝材料丢失；
6.3 施工现场周围要做到整齐、干净，工完料尽场地清。
防腐保温冬季施工方案2
1、 钢结构防腐蚀措施
（1）耐候钢：耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢，一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属，使金属表面形成保护层，以提高耐腐蚀性。其低温冲击韧性也比一般的结构用钢好。标准为《焊接结构用耐候钢》（GB4172-84）。
（2）热浸锌：热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm。从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中。如大量输电塔、通讯塔等。近年来大量出现的轻钢结构体系中的压型钢板等。也较多采用热浸锌防腐蚀。热浸锌的首道工序是酸洗除锈，然后是清洗。这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患。所以必须处理彻底。对于钢结构设计者，应该避免设计出具有相贴合面的构件，以免贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净。造成镀锌表面流黄水的现象。热浸锌是在高温下进行的。对于管形构件应该让其两端开敞。若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，从而造成安全事故。若一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积存。
（3）热喷涂铝（锌）复合涂层：这是一种与热浸锌防腐蚀效果相当的长效防腐蚀方法。具体做法是先对钢构件表面作喷砂除锈，使其表面露出金属光泽并打毛。再用热喷涂设备的热源（乙炔—氧燃烧火焰、电弧、等离子弧等）将不断送出的铝（锌）丝融化，并用压缩空气吹附到钢构件表面，以形成蜂窝状的铝（锌）喷涂层（厚度约80μm~100μm）。最后用环氧树脂或氯丁橡胶漆等涂料填充毛细孔，以形成复合涂层。此法无法在管状构件的内壁施工，因而管状构件两端必须做气密性封闭，以使内壁不会腐蚀。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制。大到如葛洲坝的船闸也是用这种方法施工的。另一个优点则是这种工艺的热影响是局部的，受约束的，因而不会产生热变形。与热浸锌相比，这种方法的工业化程度较低，喷砂喷铝（锌）的劳动强度大。
（4）涂层法：涂层法防腐蚀性一般不如长效防腐蚀方法（但目前氟碳涂料防腐蚀年限甚至可达50年）。所以用于室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构较多。它一次成本低，但用于户外时维护成本较高。涂层法的施工的第一步是除锈。优质的涂层依赖于彻底的除锈。所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境。不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。涂层一般有底漆（层）和面漆（层）之分。底漆含粉料多，基料少。成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好。面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。不同的涂料之间有相容与否的问题，前后选用不同涂料时要注意它们的相容性。涂层的施工要有适当的温度（5~38℃之间）和湿度（相对湿度不大于85%）。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后4小时之内不得淋雨。涂层一般做4~5遍。干漆膜总厚度室外工程为150μm，室内工程为125μm，允许偏差为25μm。在海边或海上或是在有强烈腐蚀性的大气中，干漆膜总厚度可加厚为200~220μm。
（5） 阴极保护法：在钢结构表面附加较活泼的金属取代钢材的腐蚀。常用于水下或地下结构。
2、 钢结构的安装要点
（1） 摩擦系数： ，其中F为抗滑移试验所测得的使试件产生初始滑移的力，nf为摩擦面数，为与F对应的高强螺栓拧紧预拉力实测值之和。
（2） 扭矩系数： ，其中d为高强螺栓公称直径（mm），M为施加扭矩值（N﹒M ），P为螺栓预紧力。10、9级高强度大六角螺栓连接必须保证扭矩系数K的平均值为0、110～0、150。其标准偏差应小于等于0、010。
（3）初拧扭矩：为了缩小螺栓紧固过程中钢板变形的影响，可用二次拧紧来减小先后拧紧螺栓之间的相互影响。高强螺栓第一次拧为初拧，使其轴力宜达到标准轴力的60%～80%。
（4）终拧扭矩：高强螺栓最后紧固用的扭矩为终拧扭矩。考虑各种预应力的损失，终拧扭矩一般比按设计预拉力作理论计算的扭矩值大5%～10%。
3、 钢结构的验收
（1）保证项目：保证项目是保证工程安全或使用功能的重要检查项目。无论质量等级评定合格或优良，均必须全部满足规定指标要求。对于不同的分项工程GB5021-95明确规定了保证项目内容，保证项目只要求满足，无优良、合格之分。
（2）基本项目：基本项目是保证工程安全或使用功能的基本检验项目，其指标分“合格”和“优良”两级，是评定分项工程质量等级的条件之一。
（3）允许偏差项目：允许偏差项目是分项工程实测检验中规定有允许偏差范围的项目。检验评定时允许有少量抽检点的测量值略超过允许偏差范围。
（4）观感质量评分：观感质量由三人以上共同检验评定。钢结构加工和安装的检验项目及标准如下表。观感质量评定时对每个项目抽10个点进行评定，按合格率评级，标准见观感质量评定标准表。
【漆前表面处理相关知识】
工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的`机械性能和使用寿命。因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点：
1、无油污及水分
2、无锈迹及氧化物
3、无粘附性杂质
4、无酸碱等残留物
5、工件表面有一定的粗糙度
常用的表面处理方法有：
手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。
化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
机械处理法：主要包括抛丸法和喷丸法。抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。
喷丸又分为抛丸和喷砂。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3o4和Fe2o3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升机等原始笨重输砂机械组成。用户需要施建一个深地坑及做防水层来装置机械，建设费用高，维修工作量及维修费用极大，喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。
随着科学技术不断的提高，随着人们对产品质量的不断要求，随着高科技的设备不断在企业中产生应用，随着人们环境意识的提高，环保部门的严格要求，治理扬尘污染及噪声环境已是刻不容缓。企业的竞争越来越激烈，那么如何在激烈的竞争中获得优势，就成为决定企业发展的关键。事实告诉我们，严把生产环节，是保证企业产品质量的前提，控制环境污染是我们每个人的责任。
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